Beschreibung und grundlegende Nuancen der Technologie des Schweißens von Rohren

Alle Rohrleitungen nach dem Parameter der funktionalen Zweck sind in Industrie, Haupt, Technologie, Wasserversorgung, Gasversorgung, Heizung und Abwasser klassifiziert. Für die Herstellung von Rohren werden kohlenstoffarme Stähle verwendet, deren Schweißtechnik identisch ist, unabhängig vom Umfang der Rohrleitung.

Schweißen von Stahlrohren

In diesem Artikel wird das Schweißen von Stahlrohren betrachtet. Sie erfahren, welche Schweißverfahren existieren und welche Werkzeuge zu deren Umsetzung benötigt werden. Außerdem werden Anweisungen gegeben, wie die Verbindung von Rohrleitungen aus Kunststoff-PVC-Rohren durchgeführt wird, Lötkolben berücksichtigt werden und Rückmeldungen zu den gängigsten Modellen gegeben werden.

Sorten von Schweißverfahren für Stahlrohrleitungen

Technologien zum Schweißen von Stahlrohren werden herkömmlicherweise in drei Gruppen eingeteilt:

  • thermisches (Lichtbogen-, Gas-, Plasma-, Laser- und Elektronenstrahlschweißen);
  • Thermomechanik (Stumpfschweißen eines Kontakttyps und Schweißen mittels eines magnetisch gesteuerten Bogens);
  • mechanisch (Explosionsschweißen und Reibschweißen).

Auch ist die Schweißtechnik je nach Schutzart der Nahtbildungszone in Unterarten unterteilt, nach denen im Schutzgas und unter dem Flussmittel eine Schweißung erfolgt. Gemäß der Arbeitsmethode wird die Technologie in manuelle und mechanisierte klassifiziert.

Wie die Überprüfungen zeigen, ist die häufigste Art des Schweißens, bei der mehr als 60% aller Rohrleitungen angeschlossen sind, das Unterpulverschweißen. Dieses Verfahren hat einen relativ geringen Implementierungskostenaufwand, mit dessen Anwendung die Verbindung von Stahlrohren bis zu 1420 mm Durchmesser durchgeführt wird.

Anforderungen für die Schweißtechnik sind in JV Nr. 105-34-96 "Regeln für die Herstellung von Schweiß-und Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen von Rohrleitungen." Dieses Dokument enthält die folgenden Bestimmungen:

  • Regeln für die Prüfung der Qualifikationen von Schweißer;
  • Regeln für die Vorbereitung von Stahlrohren;
  • Regeln für die Ablehnung, Korrektur und Reparatur von Rohrleitungen;
  • die Reihenfolge der Verbindungen verschiedener Elemente der Pipeline untereinander;
  • Technologie der Installation der Rohrleitungsarmatur;
  • Schweißverfahren unter verschiedenen Arbeitsbedingungen;
  • Liste und Merkmale der Verwendung verschiedener Materialien und Werkzeuge;
  • Regeln für die Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen und Bedingungen für ihre Ablehnung.

Auswahl von Geräten und Elektroden

Das manuelle Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Rohren und Stahlanaloga kann mit drei Arten von Geräten durchgeführt werden:

Prozess des Schweißens der Stahlrohrleitung

  • Schweißgleichrichter;
  • Schweißinverter;
  • Schweißtransformator.

Für die Arbeit werden neben dem Hauptwerkzeug folgende Schweißgeräte benötigt: Kabel mit Krokodilsteckern, Schutzmaske, Overalls und Elektroden.

Bei der Auswahl der Elektroden für das Schweißen von Rohren müssen die Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials und der Durchmesser der Verbindungsstrukturen berücksichtigt werden. Je nach Art der Beschichtung werden die Elektroden in folgende Typen eingeteilt:

  1. Mit Zellulose-Beschichtung. Verwendet für die Installation von Rohrleitungen mit großem Durchmesser, geeignet für die Herstellung von vertikalen und ringförmigen Nähten.
  2. Mit Rutilbeschichtung. Elektroden, die sich durch die Leichtigkeit der Zündung auszeichnen, die verwendet werden, wenn es notwendig ist, visuell ästhetische Nähte zu schaffen - Wurzel, Winkel und Stiche.
  3. Mit Rutil-Säure-Beschichtung. Einer der wirtschaftlichsten in Bezug auf den Verbrauch von Material Elektroden, bilden eine leicht getrennte Schlacke Kruste.
  4. Mit Rutil-Cellulose-Beschichtung. Der universelle Typ der Elektroden, ist der Anwendung unter beliebigen Bedingungen unterworfen.
  5. Mit der Hauptbeschichtung. Wird bei dickwandigen Rohrleitungen verwendet, entsteht eine viskose Naht, die unter Deformationsbelastungen nicht reißt.

Um Rohre aus Kohlenstoffstahl zu verbinden, ist es notwendig, Elektroden mit einer basischen oder Rutilbeschichtung zu verwenden, für zinkbeschichtete Produkte - Niedertemperatur-Rutil-Säure-Elektroden.

Technologie des manuellen Schweißens von Stahlrohren

Vor dem Lichtbogenschweißen ist darauf zu achten, dass die Kanten der zu verbindenden Rohre den erforderlichen Schrägungswinkel (60 Grad) aufweisen. Wenn die tatsächliche Abschrägung nicht der Norm entspricht, ist es erforderlich, die Bearbeitung des Endteils mit Hilfe eines Facelifters, Flächen- oder Rohrschneiders (für Artikel bis 520 mm Durchmesser) oder eines Schleifers und eines Fräsers (Durchmesser 520 mm) durchzuführen.

Vor Beginn der Vorverklebung sind die Rohre von Rost und Schmutz zu säubern und mit einem Schmirgelpapier an den Kanten einen charakteristischen Glanz zu erhalten. Die minimale Breite des abisolierten Streifens beträgt 10 mm.

Die Rohrleitung muss vor der Verbindung unter Berücksichtigung der folgenden Anforderungen montiert werden:

  • die Achsen der Verbindungselemente müssen übereinstimmen, die Abweichung von der senkrechten Achse von mehr als 2 mm ist nicht erlaubt;
  • der Abstand zwischen den Verbindungskanten sollte den Koeffizient 0,2 von der Dicke der Rohrwand (nicht mehr als 3 mm) nicht überschreiten, ist es notwendig, einen gleichmäßigen Spalt entlang des gesamten Umfangs der Verbindung zu erreichen, der eine mechanische Entfernung von Unebenheiten vom Endteil erfordern muss;

Nach Beendigung der Montagearbeiten werden die Verbindungselemente mittels Heftschweißverbindungen miteinander fixiert. Wenn Sie Produkte mit einem Durchmesser von bis zu 300 cm verbinden, werden 4 Schlaglöcher in einem gleichmäßigen Abstand voneinander hergestellt. Bei der Installation von Rohrleitungen mit größerem Durchmesser ist die Anzahl der Stiche nicht begrenzt, der Abstand zwischen ihnen beträgt 250 mm. Bei der Installation eines Profilrohrs werden an den Ecken der Struktur Tacker für ein Rohr mit großem Durchmesser - alle 20 mm - hergestellt.

Die Technologie des Lichtbogenschweißens unterscheidet sich in Abhängigkeit von der Dicke der Wände der geschweißten Strukturen. Bei Wänden bis 6 mm sollte die Fuge in 2 Schichten, mit Wänden von 6 mm - 3 Schichten, zusammengefügt werden. Am wichtigsten ist die Wurzel- (erste) Schicht, die die verschweißten Kanten so verschmelzen soll, dass sich auf ihrer Oberfläche eine gleichmäßige Metalldicke (1-3 mm) ausbildet.

Das manuelle Lichtbogenschweißen wird mit der Rotationsmethode durchgeführt. Die Technologie zur Umsetzung der Arbeiten ist wie folgt:

  1. Der Umfang des Rohres ist in 4 gleiche Abschnitte unterteilt.
  2. Der erste und der zweite (im Uhrzeigersinn) Abschnitt auf dem oberen Teil des Kreises sind verschweißt. Die Naht wird durch leichte Schwingungen der Elektrode erzeugt, die Stärke des zugeführten Stroms hängt von der Dicke der verwendeten Elektroden ab - bei Verwendung von Elektroden 3,25 mm - bis 110 A, 4 mm - bis 140 A. Die Schweißgeschwindigkeit wird bei 16-20 m / h gehalten. Während des Schweißens variiert der Neigungswinkel der Elektrode nacheinander im Bereich von 40 bis 90 Grad.
  3. Das Rohr wird gedreht, so dass die verbundenen Abschnitte im oberen Teil angeordnet sind, wonach das Schweißen des dritten und vierten Abschnitts ausgeführt wird.
  4. In der gleichen Reihenfolge wird die zweite und gegebenenfalls die dritte Schicht der Schweißverbindung durchgeführt.

Ausbildung im Lichtbogenschweißen von Rohren (Video)

Anschluss von Kunststoff-Rohrleitungen

In der modernen Klempnereipraxis ist der Einsatz von Kunststoffrohren (PVC, HDPE, PE, PEH) weit verbreitet, die für die Wasserversorgung, Kanalisation und Heizung eingesetzt werden. Die Technologie des Verbindens von Kunststoffprodukten und der Werkzeuge und Vorrichtungen, die für seine Implementierung verwendet werden, unterscheidet sich radikal von der Installation von Stahlanaloga.

Die Vorrichtung zum Schweißen von HDPE-Rohren ist ein Lötkolben, der aus einem Heizelement (in Form eines Zylinders oder einer Platte) besteht, auf dem die Düsen für das Verbindungsrohr und die Armatur befestigt sind.

Wir bringen Ihnen ein bewährtes Werkzeug zum Löten von PVC- und PDN-Produkten in verschiedenen Preiskategorien:

  • REMS 63FM - verbindet Rohrleitungen mit einem Durchmesser von bis zu 63 mm, Kosten - 25 Tausend Rubel, das Werkzeug ist für den professionellen Einsatz konzipiert;
  • Gerat Weld 75-110 - komplett mit Düsen für Rohrleitungen mit einem Durchmesser von bis zu 110 mm, Kosten - 6 Tonnen, ein optimales Werkzeug für das Verhältnis von Preis und Qualität;
  • Brima TG-161 - Anhänge 20-63 mm, kostet 3 Tausend, das beste in der Zuverlässigkeit Gerät in einer günstigen Preisklasse.

Um die Arbeit auszuführen, benötigen Sie auch die folgenden Werkzeuge:

  • Schere zum Schneiden von PVC;
  • faskosnimatel - um Grate zu entfernen;
  • Kalibrator - zum Ausrichten des Kreises nach dem Schneiden.

Technologie des Lötens von Kunststoffrohren

Die Technologie der Verbindung von PVC-Rohren durch Hochtemperaturschweißen:

  1. Das Rohr wird mit einer speziellen Schere im rechten Winkel geschnitten und mit einem Kalibrator eingeebnet.
  2. Fasnosnimatel vom Ende der entfernten Widerhaken (das Gerät kann durch Sandpapier und Feile ersetzt werden).
  3. Die Verbindungskanten werden gereinigt und entfettet, der Lötkolben wird ans Netz angeschlossen und auf Betriebstemperatur (250-300 Grad) erwärmt.
  4. Löten an dem Düsenrohr und Fitting Kleid, warten während der Aufwärmphase (6-12 Sekunden), wonach die Elemente entfernt werden, und werden miteinander verbunden, - das Rohr gedrückt wird in die Armatur bis zum Anschlag und in einer stationären Position während 2 Minuten fixiert.

Die angeschlossene Struktur in kaltem Wasser nicht gewaltsam kühlen.

Bewertungen über Lötkolben für Kunststoffrohre

Wir informieren Ihre Kunden über Maschinen zum Schweißen von PVC-Rohren von Personen, die Erfahrung mit der Installation solcher Systeme haben.

V. Seldow, 39 Jahre alt, Peter:

Kürzlich habe ich die Stahlheizungskommunikationen zu Plastiken im Haus geändert. Das Schweißen von Heizungsrohren wurde komplett alleine durchgeführt, für das ich einen Brima TG-161 Lötkolben kaufte. Dies ist meine erste Erfahrung mit dem Betrieb eines solchen Geräts, und es ist ziemlich erfolgreich - es gab keine Probleme mit dem Lötkolben, und die Kosten des Geräts schlägt nicht in der Tasche. Im Allgemeinen habe ich nur positive Bewertungen - ich empfehle.

O. Durow, 28 Jahre alt, Omsk:

Bedingt durch Klempner Lötwerkzeuge für PVC-Rohre benutze ich regelmäßig. Er hat bei Sturm TW7219 angehalten - ein ausgezeichnetes Modell für sein Geld (kostet vier tausend Rubel), nie ein einziges Mal in einem Jahr ist das Werkzeug nicht gescheitert. Zum Lichtbogenschweißen verwende ich BRIMA TIG180A (für 18 Stb) - keine Beschwerden, ein gutes Arbeitspferd.

Technik des Lichtbogenhandschweißens von beschichteten Elektroden

Schweißen eines nicht drehenden vertikalen Gelenks

Die Schweißnaht erfolgt in zwei Schritten. Der Umfang der Verbindung wird herkömmlicherweise durch eine vertikale axiale Linie in zwei Abschnitte unterteilt, von denen jeder drei charakteristische Positionen aufweist:

  • Decke (Positionen 1-3);
  • vertikal (Positionen 4-8);
  • unten (Positionen 9-11).

Jeder Abschnitt ist von der Deckenposition aus geschweißt. Schweißen ist nur ein kurzer Bogen:

lmin = 0,5 d, mm,
wobei d der Durchmesser der Elektrode ist.

Beenden Sie die Naht in der unteren Position.

Das Verschweißen jedes Abschnitts beginnt mit einer Verschiebung von 10-20 mm von der vertikalen Achse. Der Abschnitt der blockierten Nähte - "Lock" Verbindung - hängt vom Durchmesser des Rohres und kann von 20 bis 40 mm betragen. Je größer der Durchmesser des Rohres ist, desto länger ist das "Schloss"

Der Anfangsabschnitt der Naht wird in der Deckenposition durch den "Winkel zurück" (Punkt 1,2) hergestellt. Beim Umschalten in die vertikale Position (Pos.3-7) erfolgt das Schweißen "Winkel voraus". Wenn die Position 8 erreicht ist, ist die Elektrode in einem rechten Winkel ausgerichtet, und nachdem sie sich in die untere Position bewegt hat, wird das Schweißen wieder um einen "Winkel zurück" durchgeführt.

Vor dem Schweißen der zweiten Sektion ist es notwendig, die Anfangs- und Endabschnitte der Naht mit einem glatten Übergang zum Spalt oder zur vorherigen Walze zu reinigen. Das Schweißen des zweiten Abschnitts sollte auf die gleiche Weise wie das erste erfolgen.

Für die Fußnaht wird eine Elektrode mit einem Durchmesser von 3 mm verwendet. Die Stromstärke in der Deckenposition beträgt 80-95 A. Auf der vertikalen Seite wird empfohlen, den Strom auf 75-90 A zu reduzieren. Beim Schweißen in der unteren Position wird der Strom auf 85-100 A erhöht.

Beim Schweißen von Rohren mit einer qualitativen Ausbildung der Schweißnahtwurzel ohne Verschweißen wird das Eindringen erreicht, indem die Elektrode kontinuierlich in den Spalt geführt wird. Durch das Eindringen in das Rohr kann eine Naht mit einer konvexen Oberfläche erhalten werden, die ein nachfolgendes mechanisches Ablösen in der Deckenposition erfordert.

Das Befüllen von Schneidrohren mit einer Wandstärke von mehr als 8 mm erfolgt ungleichmäßig. In der Regel bleibt die untere Position zurück. Um die Füllung des Schnittes auszugleichen, ist es notwendig, zusätzlich die Walzen oben am Schnitt zu füllen. Die vorletzten Schichten sollten einen ungefüllten Schnitt bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 2 mm hinterlassen.

Die Stirnnaht ist in einem oder mehreren Durchgängen verschweißt.

Die vorletzte Walze ist so fertig, daß das Schneiden bis zu einer Tiefe von 0,5 bis 2 mm ungefüllt bleibt und das Grundmetall an den Rändern des Schneidens auf eine Breite von 1/2 des Durchmessers der Elektrode geschmolzen wird.

Beim Schweißen von Rohren mit einem Durchmesser von weniger als 150 mm und einer Wanddicke von weniger als 6 mm sowie bei Installationsbedingungen, wenn die Stromquelle von der Arbeitsstelle entfernt ist, wird das Schweißen mit dem gleichen Schweißstromwert durchgeführt. Es wird empfohlen, einen aktuellen Modus zu wählen, aber eine Deckenposition, deren Strom für die untere Position ausreicht. Wenn beim Aufsteigen von der Decke in die vertikale Position geschweißt wird, so dass keine übermäßige Penetration stattfindet, sollte auf eine intermittierende Nahtbildung zurückgegriffen werden. Bei dieser Methode unterbrechen Sie den Lichtbogenbrennvorgang an einer der Kanten regelmäßig.

Abhängig von der Dicke der Rohrwand, dem Abstand und den stumpfen Kanten wird empfohlen, das Schweißen mit "Abstrichen" auf eine der folgenden Weisen durchzuführen:

2. Bei einer großen Dicke des Metalls den Lichtbogen an der gleichen Kante zünden und abschneiden.

Es wird nicht empfohlen, den Lichtbogen an der Stelle anzuzünden, an der die Unterbrechung gerade erfolgte. Es ist unmöglich, den Lichtbogen nicht abzubrechen, die Elektrode vorwärts zu bewegen, sondern zu schneiden und dann wieder zur Naht zurückzukehren.

Schweißen einer nicht rotierenden horizontalen Verbindung

Das Schweißen mit der Bildung der stabilen Penetration wird von der Elektrode mit dem Durchmesser 3 mm durchgeführt. Der Schweißstrom wird in Abhängigkeit von der Dicke des Grundmetalls, der Lücke zwischen den Kanten und der Dicke der Abstumpfung ausgewählt. Die Neigung der Elektrode beträgt 80-90 ° zur Vertikalen. Beim Schweißen mit dem "Winkel zurück" bietet die Steigung maximale Durchdringung und der "Vorwärtswinkel" - das Minimum.

Bei unzureichender Penetration sollte die Länge des Lichtbogens kurz gehalten werden und bei normaler Penetration die durchschnittliche Länge.

Die Fußnaht wird am besten mit der Mindestgröße des Schweißbades ausgeführt, so dass keine Hinterschneidungen und Durchbrüche vom Nahtende entstehen

Die zweite Walze ist so ausgebildet, dass sie das erste Wurzelmaterial und beide Ränder des Rohrs schmelzen lässt. Der Schweißstrom ist im mittleren Bereich eingestellt. Die Neigung der Elektrode ist die gleiche wie beim Schweißen der ersten Wurzelnaht. Das Schweißen wird "in einem Winkel" durchgeführt. Die Geschwindigkeit wird so gewählt, dass das Aussehen der Walze normal ist (nicht konvex und nicht konkav).

Die dritte Walze wird am besten auf erhöhten Moden durchgeführt. Schweißen führt Jod im rechten Winkel oder "Winkel zurück". Die Geschwindigkeit ist so gewählt, dass die Walze konvex ist, mit einem Fach für das Metall des Bades der nachfolgenden Walze. Der Weg des Bogens muss mit der Kante der zweiten Walze übereinstimmen.

Die vierte Walze ist horizontal. Es wird an den gleichen Regimes wie der dritte durchgeführt. Die Elektrode ist in einem Winkel von 80-90 ° zur vertikalen Oberfläche des Rohres geneigt. Die Schweißgeschwindigkeit wird so aufrechterhalten, dass die obere Schneidkante, die Oberfläche der zweiten Walze und die Oberseite der dritten Walze geschmolzen werden. Das Aussehen der vierten Walze sollte normal sein.

"Locking" Gelenke sind mit einer glatten Zunahme der Größe der Naht zu Beginn und eine Abnahme in der letzten Abschnitt "Rammen" am Anfang der Naht um 20-30 mm geschweißt.

Es wird empfohlen, Rohre mehrfach spiralförmig zu schweißen. Dann gibt es weniger "lock" Verbindungen.

Das Schweißen der Deckschicht sollte mit Elektroden desselben Durchmessers erfolgen, die zum Füllen des Schnitts verwendet wurden, jedoch nicht mehr als 4 mm. Die letzte obere Walze wird mit einer höheren Geschwindigkeit gestapelt, um sie schmal und flach zu machen.

Schweißen von Rohren

Der Erfolg einer solchen komplexen Verbindung hängt weitgehend von der richtigen Wahl des Rohrschweißverfahrens ab, das für einen bestimmten Metalltyp gewählt wird.

Im Allgemeinen wird die beste Option zum Verbinden von Rohren durch Lichtbogenschweißen erkannt.

Aber es ist nur ein Schweißer, der zumindest eine minimale Betriebserfahrung hat. Es ist wünschenswert für einen Anfänger, zuerst zu üben.

Bei dicken Metallrohren ist es besser, ein kontinuierliches Schweißverfahren mit einer Stromstärke von 40-60 Ampere zu verwenden. Es ist wichtig, das Metall zu schweißen und es nicht zu schneiden. In diesem Fall ist die Elektrode nicht sehr schnell - sonst leidet die Nahtqualität.

Intermittierendes Punktschweißen von Rohren wird zum Schweißen von dünnwandigen Rohren verwendet. Es ist notwendig, den Prozess genau zu überwachen, weil die Wände leicht durchgeschweißt werden können. Um dünne Rohre zu verbinden, ist es besser, halbautomatische Maschinen zu verwenden. Sie arbeiten mit niedriger Stromstärke und bieten eine hervorragende Qualität für Dauer- und Punktschweißungen.

Schweißen von Rohren durch manuelles Lichtbogenschweißen

Fachleute raten beim Schweißen von Rohren mit manueller Lichtbogenschweißung, um eine Dreifachnaht zu machen - es wird zuverlässiger als einzelne sein. Am bequemsten ist es, mit einem Drehrohrschweißgerät zu arbeiten. Das Schweißen von sogenannten Drehverbindungen wird wie folgt durchgeführt:

  • Zuerst wird ein Viertel des Durchmessers des Rohres verbunden;
  • dann wird das Rohr um 180 Grad gedreht, und der gegenüberliegende Abschnitt der ersten Naht wird gebrüht;
  • dann eine neue Drehung und Verschweißung des zweiten Viertels des Rohrdurchmessers;
  • danach wird eine weitere Drehung des Rohrs durchgeführt und der verbleibende Abschnitt wird verbunden.

Nach dem Reinigen von der Waage wird eine zweite Verbindung an der ersten Naht angebracht. Die letzte dritte Naht wird von der gegenüberliegenden Seite auf die zweite Naht aufgebracht.

Beim Schweißen eines starr befestigten Rohres wird ein anderes Verfahren verwendet:

  • Die erste Naht führt von unten nach oben bis zur Hälfte des Rohrdurchmessers und dann wieder abwärts bis zum Anfang;
  • die zweite Naht beginnt ebenfalls von unten, wird aber von der anderen Seite in die entgegengesetzte Richtung getrieben.

Andere Schweißverfahren

Ein solches Verfahren zum Schweißen nicht drehender Verbindungen beseitigt unbearbeitete Bereiche, und die Naht erweist sich als zuverlässiger. Beim Ausführen der dritten Naht arbeiten Sie nach dem Schema der ersten Option.

Die zuverlässigste Verbindung ist Mehrschichtschweißen. In einigen Fällen wird Spiralschweißen verwendet - indem die erste Naht von der Skala gereinigt wird, ist die zweite Naht parallel zu der Walze der ersten.

Schweißen von Kupferrohren

Die Wahl des Verfahrens zum Schweißen von Kupferrohren hängt vom Zweck der zu verbindenden Rohre, der Nahtabdichtung und anderen Eigenschaften ab. Drei Schweißverfahren werden eingesetzt: Lichtbogenschweißen, Kontakt- und Gasschweißen.

Am vielversprechendsten ist das Lichtbogenschweißen unter Verwendung einer nicht verbrauchbaren Elektrode aus Wolfram und einem Fülldraht, in dem die Desoxidationsmittel zugesetzt sind.

Als Schutzgas ist es ratsam, Stickstoff zu verwenden, da das Schweißen billig ist.

Bei dünnwandigen Kupferrohren ist es jedoch besser, Argon zu verwenden.

Schweißen von Stahlrohren

Am beliebtesten ist das Schweißen von Stahlrohren - sowohl in der Produktion als auch im Alltag. Hier spielt die Qualifikation des Schweißers eine wesentliche Rolle. Als Schweißausrüstung werden elektrisches Schweißen, Gasschweißen und halbautomatisches Schweißen verwendet.

Vor dem Schweißen wird eine vorläufige sorgfältige Reinigung der Kanten von Verunreinigungen und Oxiden durchgeführt, dann wird die Fase entfernt, was es ermöglicht, einen V-förmigen Bereich zu erhalten, aufgrund dessen die Naht haltbar und hermetisch abgedichtet wird.

Beim Schweißen mit einem Gasbrenner genügt nur eine Naht. Um den Fehler auszuschließen, ist das Ende der Naht dem Anfang leicht überlagert. Das Füllmaterial sollte mit dem Metall des geschweißten Rohres übereinstimmen.

Und die häufigsten heute sind Elektroschweißen und halbautomatisch. In beiden Fällen beginnt der Prozess mit der Herstellung von geschweißten Rohren. Dann werden die verbundenen Teile zentriert und gleichmäßig an drei bis vier Punkten geklemmt.

Die erste Naht ist eine "Troika". Es ist wichtig, die Fase in der Höhe nur um zwei Drittel zu füllen. Nachdem die Naht von der Schlacke gereinigt wurde und die Qualität der Arbeit überprüft wurde, die Elektrode "vier" wechseln und eine zusätzliche Naht anlegen.

Schweißen von verzinkten Rohren

Eine spezielle Technologie zum Schweißen von verzinkten Rohren ermöglicht den Anschluss ohne Verletzung der Zinkschicht. An der Stelle des Andockens wird ein Flussmittel aufgetragen, das einen Schutz gegen das Ausbrennen der Beschichtung bietet. Unter der Flussmittelschicht wird Zink zuerst viskos-flüssig von der Hitze, schmilzt dann, verbrennt aber nicht oder verdunstet nicht. Nach Abschluss des Schweißens bietet dies einen Schutz gegen Korrosion.

Beim Arbeiten mit verzinktem Material ist eine Belüftung sehr wichtig. Andernfalls kann der Schweißer aus den Zinkdämpfen eine Lungenerkrankung "erleiden" oder verschlimmern.

Schweißen von Profilrohren

Die Hauptmethode zum Schweißen von Profilrohren ist die übliche Verbindung von Stoßenden. Führen Sie es mit der Lichtbogen- oder Gasmethode durch, aber aufgrund der Einfachheit und Qualität der Naht ist die erste von ihnen häufiger. Das elektrische Schweißen eines Profilrohrs erfordert jedoch die Erfahrung eines zumindest kleinen Schweißers.

Viel hängt zum Beispiel von der richtigen Auswahl der Elektrode ab. Je dicker es ist, desto stärker ist der Bogen. Übermäßig dickes Elektrodenprofilrohr kann verbrannt werden und zu dünn, um eine zerbrechliche Naht zu erhalten. Angesichts der Tatsache, dass für dieses Produkt die typische Dicke 1,5-5 mm beträgt, sind "zwei" und "drei" geeignet.

Beim Arbeiten mit Profilrohren ist die Geschwindigkeit der Elektrodenbewegung über das Material wichtig. Wenn Sie langsamer werden, besteht die Gefahr, das Teil zu verbrennen, mit der Geschwindigkeit - erhalten Sie eine Naht von geringer Qualität. Die optimale Bewegung wird durch Erfahrung ausgewählt.

Schweißen von Gasleitungen

Eine echte Professionalität erfordert das Schweißen von Gasleitungen, was ziemlich gefährlich ist. Sie müssen schnell und effizient arbeiten.

Vor dem Beginn der Verbindung werden die Kanten der Rohre behandelt: Sie werden von Verunreinigungen gereinigt. Wenn das Rohr dickwandig ist - mehr als 4 mm, dann wird eine Abschrägung gemacht, um das Erhitzen des Metalls an der Kontaktstelle zu erleichtern.

Es werden zwei Methoden zum Schweißen von Gasleitungen praktiziert:

  • Schweißen von links nach rechts. Wird angewendet, wenn die Metalldicke mehr als 5 mm beträgt. Der Lichtbogen wird auf den bereits geschweißten Abschnitt gerichtet, zusammen mit dem Brenner bewegt sich das Additiv. Die Option spart Gasverbrauch und erhöht die Produktivität um 25%;
  • Schweißen von rechts nach links. Hier wird der Brenner entlang nicht verschweißter Abschnitte vorgeschoben - der Fülldraht "geht der Lokomotive voraus". Die beste Methode, um mit dünnwandigen Gasrohren zu arbeiten.

Schweißen von Rohrleitungen

Die Methode des Lichtbogenschweißens von Rohrleitungen wird oft bei der Installation oder Herstellung von Produktionslinien verwendet. Sie werden auf einem konstanten oder Wechselstrom produziert.

Wirtschaftlich und damit vorteilhafter ist das Schweißen mit Wechselstrom, weil es weniger Energie erzeugt. Und die Ausrüstung erfordert erschwinglicher.

Wie man Rohre verschweißt

Es gibt mehrere Möglichkeiten zum Schweißen von Rohrleitungen (Stahl). Aber das Aussehen der Wechselrichter hat alle Wege gedrängt, und jetzt wird das Rohr mit diesem Gerät zuhause verschweißt. Zum einen ist es die Einfachheit des Schweißprozesses, zum anderen die Zugänglichkeit und hohe Sicherheit. Darüber hinaus ist die Technologie des Schweißens von Rohren nicht sehr schwierig, die Hauptsache ist, die notwendigen Verbrauchsmaterialien richtig vorzubereiten und auszuwählen.

Rohrvorbereitung für das Schweißen

Der Schweißprozess beginnt mit der Vorbereitung. Zuallererst müssen Sie die Elektroden auswählen, mit denen die Rohre verschweißt werden. Es gibt zwei Auswahlkriterien: das Material, aus dem der Metallstab hergestellt wird, und die Beschichtung - das Material, das den Stab bedeckt.

Zum Schweißen von Metallrohren werden Schmelzelektroden und nicht schmelzende Elektroden verwendet. In der ersten Stange schmilzt, in der zweiten dort. Im zweiten Fall wird ein zusätzliches Material verwendet, ein Additiv, das die Schweißnaht füllt. Die Praxis zeigt, dass heute unter häuslichen Bedingungen Schweißrohre mit Schmelzelektroden häufiger eingesetzt werden. Nur weil diese Methode einfacher ist.

Nun zur Plattierung der Elektroden. Hier verschiedene Positionen, wo unterschiedliche Materialien zur Bildung einer schützenden Oberfläche verwendet werden.

Jede Position hat ihre Vor- und Nachteile, so dass bei der Auswahl die Schweißbedingungen der Rohrleitungen berücksichtigt werden müssen. Aber es gibt unter ihnen eine universelle Option - die Elektroden mit der Hauptbeschichtung. Diese Kategorie umfasst solche Arten von Elektroden wie SSSI, OZS, VI, EA, NIAT, OLSh und andere weniger bekannte. Für Anfänger wird empfohlen, Rohre mit SSSI-Elektroden zu verschweißen.

Bevor zwei Rohre geschweißt werden, ist es notwendig zu verstehen, dass es mehrere Arten von Schweißverbindungen gibt.

  • Gesäß, wenn die beiden Rohre sich gegenüber stehen.
  • Umgelegt, so verbinden sich in der Regel zwei Rohre unterschiedlichen Durchmessers oder gleichen Durchmessers, nur eines der Rohre ist aufgeweitet, das heißt, sein Durchmesser nimmt mechanisch zu.
  • T-Verbindung, wenn zwei Rohrleitungen in senkrechten Ebenen verbunden sind.
  • Winkelverbindung, wenn die Verbindung in einem Winkel von weniger als 90 ° hergestellt wird.

Übrigens scheint die Option Nummer eins sehr einfach zu sein. Aber es enthält die Komplexität des Prozesses selbst. Zum einen ist das Schweißen einer solchen Naht in der unteren Position besser, wenn die Elektrode in der Verbindungsstelle der Verbindung von oben her zugeführt wird. Zweitens muss das Metall in der gesamten Dicke der Wand geschweißt werden.

Und noch ein paar nützliche Ratschläge.

  • Für das Stumpfschweißen von geschweißten Rohren und Marken ist es am besten, Elektroden mit einem Durchmesser von 2-3 mm zu verwenden.
  • Der Schweißmodus, dh der Wert des einzustellenden Stromes muss im Bereich von 80-100 Ampere liegen. Wenn Schweißüberlappungen auftreten, muss der Strom auf 120 A erhöht werden.
  • Das Füllen der Schweißnaht sollte so erfolgen, dass oberhalb der Rohrebene das Metall um 2-3 mm ansteigt.
  • Das Schweißen der Formrohre (Quadrat) erfolgt punktweise. Das heißt, zuerst wird ein kleiner Abschnitt auf einer Seite geschweißt, dann auf der gegenüberliegenden Seite, dann auf dem nächsten und neben dem gegenüberliegenden Nachbarn. Danach werden die Schweißnähte vollständig verschweißt. Der Zweck ist, dass das Rohr bei der Erwärmung nicht klemmt.

Vor dem Kochen elektrischer Leitungen müssen sie vorbereitet sein. Grundsätzlich betrifft es die Kanten. Hier ist die Reihenfolge, wie es gemacht werden sollte.

  1. Die geometrischen Abmessungen werden auf Einhaltung der Pipeline-Installation überprüft. Rohre mit unterschiedlichen Wandstärken können verbunden werden, was zu einem dicken Rohr führen oder dünn brennen kann.
  2. In diesem Abschnitt sollte die Rohrleitung rund, nicht oval oder anders sein. Dies stellt einfach die Qualität der Schweißverbindung sicher und vereinfacht den Prozess selbst.
  3. Die Wände der Rohre sollten frei von Fehlern sein: Risse, Falten, Verlängerungen und so weiter.
  4. Die Schnittkante muss gerade sein (90 °).
  5. Die Kanten sind zu einem metallischen Glanz (Pinsel, Schmirgel) geschützt. Die Länge der zu reinigenden Fläche beträgt nicht weniger als 1 cm vom Rand.
  6. Entfernen Sie Öl und Fettflecken, malen Sie, achten Sie darauf, die Enden mit einem Lösungsmittel zu entfetten.

Und obwohl SSSI-Elektroden nicht wunderlich sind, dh sie können sogar rostige Teile brauen, wird die Qualität der Naht von Metalldefekten beeinflusst. Es lohnt sich daher, sich ein wenig Zeit zu nehmen, um die Ränder der Pipeline vorzubereiten.

Schweißen von Stahlrohren

Das Schweißen von Rohren eines runden Abschnitts wird durch eine ununterbrochene Naht gemacht. Das heißt, wenn der Prozess von einem Punkt aus begonnen hat, muss er darauf enden, ohne die Elektrode von der geschweißten Oberfläche abzutrennen. Beim Schweißen von Rohren mit großem Durchmesser (über 110 mm) mit einer Elektrode kann die Naht nicht gefüllt werden. Daher ist es notwendig, Mehrschichtschweißen zu verwenden, wobei die Anzahl der Schichten durch die Dicke der Rohrwände bestimmt wird. Z.B:

  • Wenn die Wandstärke 6 mm beträgt, sind zwei Metallschichten ausreichend.
  • 6-12 mm - das Schweißen erfolgt in drei Schichten.
  • Mehr als 12 mm - mehr als vier Schichten.

Achtung bitte! Multilayer-Schweißen wird mit einer Anforderung durchgeführt. Vor dem Auftragen der nächsten Schicht muss der vorherige abkühlen.

Pipeline-Montage

Bevor die Rohre verschweißt werden, ist es zur Vereinfachung der Montage erforderlich, die Schweißverbindung zu montieren. Das heißt, installieren Sie die Rohre entsprechend der Montagekonstruktion, klemmen Sie sie so, dass sie sich nicht bewegen und nicht bewegen. Danach ist eine Wende gemacht. Hier wird Punktschweißen an einer Stelle durchgeführt, wenn die Rohrleitung aus Produkten mit großem Durchmesser zusammengesetzt wird, dann kann das Anheften an mehreren Stellen erfolgen.

Im Prinzip ist alles fertig, du kannst die Pipeline kochen. Es könnte scheinen, dass dies das Ende der Unterhaltung über das Schweißen sein könnte. Aber für Anfänger geht es gerade erst los, denn der Schweißprozess bei der Montage von Pipelines ist eine Vielzahl von Nuancen. Hier sind nur einige von ihnen, die Sie in Betrieb nehmen müssen.

  • Das Kochen von Rohren mit einer Dicke von mehr als 4 mm kann eine Wurzelnaht sein, wenn das Metall den Zwischenraum zwischen den Kanten bis zur vollen Tiefe ausfüllt und rollt, wenn eine 3 mm hohe Walze oben auf der Naht gebildet wird.
  • Beim Verbinden von Rohren mit einem Durchmesser von 30 bis 80 mm mit einer vertikalen Naht unterscheidet sich die Technologie leicht von der Bodenposition der Naht. Füllen Sie zuerst das Volumen von 75%, dann den Rest des Raumes.
  • Bei der mehrlagigen Schweißtechnik wird die horizontale Naht in zwei Schichten gebraut, so dass die nachfolgende in entgegengesetzter Richtung aufgetragen wird.
  • Der Verbindungspunkt der unteren Schicht darf nicht mit dem gleichen Punkt der oberen Schicht zusammenfallen. Der Schlosspunkt ist das Ende (Anfang) der Naht.
  • Wenn Rohre geschweißt werden, müssen diese normalerweise ständig gedreht werden. Tun Sie dies manuell, Sie müssen also wissen, dass der optimale Rotationssektor 60-110 ° beträgt. Gerade in diesem Bereich befindet sich die Naht an einem geeigneten Ort für den Schweißer. Seine Länge ist das Maximum, und dies ermöglicht es, die Kontinuität der Nahtverbindung zu kontrollieren.
  • Am schwierigsten, wie viele Schweißer meinen, ist es, die Rohrleitung auf 180 ° zu drehen und gleichzeitig die Qualität der Schweißnaht zu beobachten. Daher ist es empfehlenswert, die Schweißtechnologie zu wechseln. Das heißt, zuerst die Naht bis zu einer Tiefe von 2/3 mit einer oder zwei Schichten verschweißen. Dann rotiert die Rohrleitung um 180 °, wo die Naht vollständig in mehrere Schichten gefüllt wird. Dann gibt es eine Drehung um 180 °, wo die Schweißnaht vollständig mit dem Metall der Elektrode gefüllt ist. Derartige Gelenke werden übrigens als Drehgelenke bezeichnet.
  • Aber es gibt auch nicht-rotierende Verbindungen, wenn das Rohr an das Rohr in einer festen Struktur geschweißt wird. Wenn sich die Rohrleitung horizontal befindet, muss die Verbindung zwischen ihren Teilen geschweißt werden, indem sie in zwei Teile geteilt wird. Das Schweißen beginnt am unteren Punkt (Decke) und bewegt sich nach oben. In ähnlicher Weise ist auch die zweite Hälfte der Verbindung geschweißt.

Und die letzte Stufe der Technologie beim Schweißen von Rohren ist die Qualitätskontrolle der Naht. Es muss mit einem Hammer geklebt werden, um die Schlacke zu beseitigen. Dann visuell auf Risse, Vertiefungen, Späne, Verbrennungen und nicht auf Provarkov prüfen. Wenn die Leitung für Flüssigkeiten oder Gase ausgelegt ist, wird nach der Montage Wasser oder Gas in die Leitung geleitet, um nach Lecks zu suchen.

Der Schweißprozess ist eigentlich eine verantwortungsvolle Aufgabe. Und nur die Erfahrung eines Schweißers kann die Qualität des Endergebnisses von Anfang an garantieren. Aber Erfahrung ist ein gewinnbringendes Geschäft. Wir schlagen vor, das Video anzuschauen - wie Stahlrohre richtig geschweißt werden.

Technologie der Schweißrohre

Unter der Pipeline ist die technische Kommunikation zu verstehen, bei der die Versorgung mit Arbeitssubstanz durch Rohrleitungen (Wasser, Gas, Öl usw.) erfolgt. Um eine qualitativ hochwertige Versorgung zu gewährleisten, ist es nicht nur notwendig, sie ordnungsgemäß zu verlegen, sondern auch von Zeit zu Zeit, um Wartung und vorbeugende Wartung durchzuführen. Hier kommen Sie einfach nicht ohne Andocken der Elemente untereinander aus. Lassen Sie uns überlegen, was das Schweißen von Rohren ist, wie man Rohre mit Elektroschweißen schweißt, welche Techniken in der Praxis verwendet werden müssen, um eine versiegelte Pipeline zu schaffen.

Arten von Rohrleitungen und Schweißen

Pipelines gibt es eine große Menge, die verwendet wird, um verschiedene Materialien und Arbeitsflüssigkeiten zu bewegen. Ausgehend von ihrem Zielort gibt es folgende Klassifizierung:

  • technologisch;
  • Stammlinien;
  • industriell;
  • Gasversorgungsleitungen;
  • Wasser;
  • Abwasserkanal.

Bei der Herstellung der Pipeline werden verschiedene Materialien verwendet - Keramik, Kunststoff, Beton und verschiedene Arten von Metallen.

Moderne Schweißer für Rohrverbindungen verwenden drei Hauptmethoden:

  1. Mechanisch sind Explosionen aufgrund von Reibung.
  2. Thermisch, das durch Schmelzen, zum Beispiel Gasschweißen, Plasma oder Elektronenstrahl durchgeführt wird.
  3. Thermomechanisch wird mittels eines magnetisch gesteuerten Lichtbogens mittels einer Stoßkontaktmethode hergestellt.

Es gibt viele Arten von Schweißen, die in viele Klassifikationen unterteilt sind. Bevor Sie Pfeifen kochen, müssen Sie herausfinden, was der beste Weg ist, dies zu tun. Theoretisch ist jeder Typ für das Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser und großen Rohren geeignet. Es kann durch Schmelzen und Druck durchgeführt werden. Die Schmelzverfahren umfassen Lichtbogen- und Gasschweißen sowie Druckverfahren - Gaspresse, Kälte, Ultraschall und Kontakt. Die gebräuchlichsten Methoden zur Verbindung von Kommunikation sind manuelle Lichtbogen und mechanisiert.

Schweißen von Rohren durch elektrisches Schweißen mit verbrauchbaren und nicht abschmelzenden Elektroden

Es ist am effektivsten, technologische Rohrleitungen mit einer Elektrode manuell oder mittels einer automatischen Maschine zu schweißen. Dies kann eine Technik sein, um mit einer schmelzbaren oder nicht abschmelzenden Elektrode zu arbeiten (Argon-Lichtbogenschweißen). Die Technologie des Schweißens von Rohren wird in drei grundlegenden Stufen realisiert:

  1. Vorbereitung, die in zwei Teile unterteilt ist - Vorbereitung des Meisters und Vorbereitung des Materials. Einen Schweißer vorzubereiten ist sehr verantwortungsvoll zu behandeln, da dies von seiner Sicherheit abhängt. Es ist notwendig, eine Schutzkleidung und eine Gesichtsmaske vorzubereiten, um eine Verbrennung mit hellen Funken zu verhindern. Vorbereitung der Details bedeutet sorgfältige Reinigung der Rohre für das Schweißen gegen Korrosion, Farbe und Verunreinigungen. Vor dem manuellen Lichtbogenschweißen von Rohrleitungen sollten die Fugen und der angrenzende Bereich mit einer Metallbürste oder Sandpapier behandelt werden. Wenn dies nicht gemacht wird, kann es "Lücken" in der Naht selbst geben, da das Material das kontaminierte Rohr nicht "abfängt".
  2. Schweißprozess. Wenn alles fertig ist, können Sie beginnen. Das einfachste bei der Lichtbogenmethode (unabhängig davon, ob es manuell oder durch einen Inverter ausgeführt wird) besteht darin, den Lichtbogen zu halten. Zuerst muss die Elektrode gezündet und der Lichtbogen gezündet werden. Dann ist das Gelenk vollständig hergestellt. Sein Typ wird direkt vom Master im Arbeitsprozess ausgewählt. Die Art und Weise der Durchführung der Elektrode und die Technologie des Schweißens der gesamten Rohrleitung wird von vielen Faktoren beeinflusst - der Lage der Rohre, dem Material ihrer Herstellung, den Vorlieben des Schweißers.
  3. Überprüfung der Qualität der Arbeit. Wenn die Naht fertig ist (vergessen Sie nicht, die Schlacke, die sich darüber in Form einer Walze gebildet hat, zu schlagen), können Sie die Kommunikation für die Qualitätskontrolle der Verbindung starten.

Die Technologie des Schweißens der Wasserleitung, der Gasrohrleitung und anderer Dienstprogramme ist fast die selbe. Es ist wichtig, die Reihenfolge der Aktionen zu folgen und die Arten von Nähten in verschiedenen Positionen zu berücksichtigen, da die Fähigkeit, sie zu kochen und hängt von der Qualität der Kommunikation ab.

Wie man Rohre verbindet

Für einen Anfänger, der das Schweißen meistern möchte, ist es notwendig, alle Feinheiten dieses Prozesses zu kennen. Es gibt mehr als 30 Möglichkeiten, zwei Rohre zu verschweißen. Betrachten Sie die gebräuchlichsten Methoden zum Schweißen von Rohren:

  • in der Ecke;
  • im Stier (senkrecht zueinander);
  • im Hintern;
  • geläppt.

Die Art der Rohrverbindung wird abhängig von der Art des Metalls, der Art des Schweißens und der Art der Verbindung gewählt. Zum Beispiel werden Rohre für ein Fernwärmesystem am häufigsten durch Stumpfschweißen mit Hilfe von Elektroschweißen verbunden. Für eine Qualität Naht ist die Hauptsache, eine Provast über die Dicke des Produkts zu machen.

Die wichtige Rolle beim Schweißen von Rohren durch manuelles Lichtbogenschweißen spielen Nahtarten, die in vier Hauptgruppen eingeteilt sind:

Jede dieser Methoden hat ihre eigene Implementierungstechnologie. Die bequemste und leichteste Qualitätsverbindung ist die untere Position. Wenn es möglich ist, das Element zu bewegen und zu drehen, versucht der Master, sie genau auf die untere Position zu setzen. Gleichzeitig, während des Betriebs, fließt das Metall nicht, wie bei einer vertikalen Naht, nicht an den Seiten, wie in der Deckenposition. Das Schweißen von technologischen Rohrleitungen wird unter Verwendung all dieser Typen durchgeführt, da die Kommunikation viele Zweige hat.

Durch die Art der Nahtnaht an der Rohrleitung werden sie in kontinuierliche und intermittierende Nähte unterteilt.

Rohrschweißeigenschaften

Das manuelle Lichtbogenschweißen von Rohrleitungen unterscheidet sich wesentlich von der Arbeit mit flachen Teilen. Gleiches gilt für andere Arten, die für Wasser- oder Gaspipelines (Argon, Gas) eingesetzt werden. Die folgenden grundlegenden Aspekte des Schweißens der Rohre mit manuellem Lichtbogenschweißen sind:

  1. Maschinen Setup-Modi:
  • Der Schweißstrom wird wie folgt berechnet: Der Durchmesser der Elektrode muss mit 35 multipliziert werden. Dies ist die optimale Kraft. Wenn zum Beispiel mit einem Leiter von 3 mm gearbeitet wird, ist der Strom (3x35) 105A. Natürlich ist diese Zahl bedingt, aber durchschnittlich. Beim Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser und einer Dicke von nicht mehr als 4 mm ist mehr als 150A nicht erforderlich.
  • Um den Lichtbogen zu halten, ist es notwendig, den Abstand zwischen dem Leiter und den Metallen strikt einzuhalten. Er errechnet sich aus dem Elektrodendurchmesser +1. Bei einer Elektrode von beispielsweise 4 mm beträgt der Abstand für den Bogen 5 mm.
  1. Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser (bis 10 cm):
  • Anfangs werden die Gelenke manuell zusammengesetzt und mit einer Punktmethode abgefangen (zwei Punkte sind ausreichend, die einander gegenüberliegen);
  • Wenn Sie Teile mit einer Dicke von 4 mm oder mehr miteinander verbinden, kochen Sie in zwei Schichten - zuerst mit der Wurzelsohle und dann mit der Walze;
  • horizontale Naht beim Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser, jede Rolle ist in der entgegengesetzten Richtung gestapelt. Zum Beispiel der erste - von rechts nach links, der zweite - von links nach rechts, der dritte - von rechts nach links und so weiter;
  • Teile mit einer Dicke von 3 bis 8 Zentimetern müssen in kleinen Abschnitten geschweißt werden, um eine bessere Verbindung zu erhalten.
  1. Drehen von Fugen und Schweißen von Rohren mit großem Durchmesser:
  • die Geschwindigkeit der Rotation des Produkts sollte gleich der Geschwindigkeit des Leiters sein (es wird eingestellt, ausgehend von der Dicke des Produkts (dickere Schweißnähte ein wenig länger);
  • Die vorteilhafteste Position des Schweißbades ist 30 Grad vom oberen Punkt;
  • Beim Schweißen in Bereichen, in denen das Produkt um 180 Grad gedreht werden kann, werden die Arbeiten in drei Stufen ausgeführt. Die erste - in zwei Schritten, schweißen die beiden oberen Viertel des Durchmessers des Rohres in der entgegengesetzten Richtung in einer oder zwei Schichten. Die zweite besteht darin, das Produkt zu drehen und die verbleibende Verbindung zu schweißen. Drittens - wiederum um 180 Grad drehen und die Naht bis zum Ende schweißen.
  1. Nicht-rotierende Verbindungen sind viel schwieriger zu schweißen, daher gibt es beim Schweißen von Rohren durch manuelles Lichtbogenschweißen eine bestimmte Technologie:
  • Vertikale Verbindungen werden in zwei Stufen gekocht. Der Umfang der Verbindung wird herkömmlich durch eine vertikale gerade Linie in zwei Abschnitte unterteilt. Beide enden mit drei Positionen: Decke, horizontal und unten. Eine Decke ist ein Abschnitt, der ungefähr 20 Grad vom tiefsten Punkt eines Teils aus einnimmt. Untere - 20 Grad von der Oberseite des Produkts. Zwischen diesen Positionen befindet sich eine horizontale Position. Die Arbeit muss mit einer Deckenposition beginnen und die Elektrode in die untere führen. Jeder Abschnitt wird durch kurze Bögen verarbeitet, die wie folgt berechnet werden: D (el) / 2.
  • Die horizontalen Gelenke sind in einem Winkel zurück befestigt. In Bezug auf die Achse muss die Elektrode 80 Grad liegen. Die Arbeit wird auf dem mittleren Bogen und zum Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser und großen Rohren ausgeführt.

Wenn Sie diese Regeln beim Schweißen von Wasserrohren mit Elektroschweißen einhalten, erhalten Sie eine glatte und schöne Naht, und vor allem hermetisch, haltbar und langlebig.

Zusammenfassend ist es wichtig anzumerken, dass das Lichtbogenschweißen von Rohren weit verbreitet ist, um mit verschiedenen Arten von Drähten zu arbeiten. Wir haben untersucht, wie man die Teile in verschiedenen Positionen richtig kocht. Dies ist die Besonderheit der Verarbeitung dieser Elemente, da sie durch verschiedene Arten von Verbindungen in verschiedenen Positionen verbunden sind.

Für Anfänger, die bereits an den verschiedenen Verbindungsarten beteiligt sind, wird es nicht schwierig sein, sich an das Schweißen von Rohren durch manuelles Lichtbogenschweißen anzupassen. Und vergessen Sie nicht, dass der halbe Erfolg von der Qualität des Abisolierens der Rohre abhängt.

Die Technologie des Schweißens von Rohrleitungen wird im folgenden Video tadellos gezeigt:

Technologie der Schweißrohre

Schweißen - die beste Verbindung der Rohrleitungselemente aus kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen.

Je nach Verwendungszweck werden die Rohrleitungen aus unterschiedlichen Durchmessern und aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. Das manuelle Lichtbogenschweißen mit umhüllten Elektroden bleibt aufgrund seiner Vielseitigkeit, relativen Kostengünstigkeit, Zugänglichkeit und Einfachheit das gebräuchlichste Verfahren zum Schweißen von Rohren untereinander und mit Rohrleitungskomponenten.

Die Technologie des manuellen Lichtbogenschweißens von Rohrleitungen aus kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen umfasst mehrere Stufen:

  • Vorbereitung von Rohren und Rohrleitungsteilen zum Schweißen;
  • Montage von Rohrleitungen;
  • Schweißen;
  • Qualitätskontrolle.

Schweißrohre

Vorbereitung der Verbindungen für das Schweißen

Vor Beginn der Arbeiten muss sichergestellt werden, dass die Rohre und andere Teile der Rohrleitungen den Anforderungen der behördlichen Vorschriften entsprechen. Es ist notwendig zu überprüfen:

  • Verfügbarkeit und Konformität von Zertifikaten für Rohre und Schweißmaterialien;
  • Länge, Durchmesser, Dicke und Ovalität von Teilen;
  • Vorhandensein von Schäden und Defekten auf der Metalloberfläche. Auf der Oberfläche sollte es keine Risse, Grate, abrupte Übergänge geben.

Die Enden der Verbindungsteile und Rohre müssen die Abmessungen und die Form der Abschrägung der Kanten in Übereinstimmung mit den Anforderungen des Projekts oder GOST 16037-80 haben. Bei einer Wandstärke von 3 mm oder mehr müssen die Kanten eine Fase haben. Die Vorbereitung der Verbindungen erfolgt durch spanende Bearbeitung oder thermisches Schneiden.

Für die mechanische Behandlung werden Rohrschneider, Phasengetriebe, Fräser, Schleifmaschinen usw. verwendet.

Das thermische Schneiden wird durch Gas-Sauerstoff-, Lichtbogen-, Plasmaschneiden oder Scharf- und Fugenhobeln mit speziellen Elektroden OK 21.03, Lastek 1000, Lastek 1900 usw. durchgeführt.

Wenn thermisches Schneiden verwendet wurde, muss die resultierende Kante mit einem abrasiven Werkzeug oder mit einem Fräser bis zu einer Tiefe von 1 mm behandelt werden. Nach der Bearbeitung mit speziellen Elektroden ist keine Bearbeitung erforderlich.


Montage von Arbeitsplätzen

Vor dem Zusammenbau der Rohre ist es notwendig, ihren inneren Hohlraum von Schmutz zu reinigen und die Kanten sowie die äußeren und inneren Oberflächen der an sie angrenzenden Rohre, 15-20 mm breit, zu metallischem Glanz zu reinigen.

Bei der Montage von Rohrverbindungen ist Folgendes zu beachten:

  • Rechtwinkligkeit des Gelenks zur Achse der Rohrleitung, deren Abweichung 2 mm nicht überschreiten sollte;
  • Einheitlichkeit entlang des Umfangs der Lücke, die innerhalb der Konstruktionsanweisungen oder den Anforderungen der technologischen Karte liegt. Beim einseitigen Lichtbogenhandschweißen beträgt der Abstand 0-3 mm;
  • die minimal mögliche Kantenverschiebung darf die zulässigen Werte nicht überschreiten (0,2 Wanddicke, jedoch nicht mehr als 3 mm);
  • Mischen von Längsnähten der Fabriken in Längsrichtung um mindestens 1/3 des Umfangs - für Rohre mit einem Durchmesser von weniger als 100 mm und 100 mm - für Rohre mit einem Durchmesser von mehr als 100 mm;
  • Winkel der Kantenöffnung in Übereinstimmung mit dem Projektdesign oder den Anforderungen der technologischen Karte. Beim einseitigen Schweißen beträgt der Öffnungswinkel der Kanten üblicherweise 60-70 ° und der Abstumpfungswert 0,5-3,0 mm).

Alle Kantenelemente und Abstände werden durch spezielle Muster oder Messwerkzeuge überprüft.

Das universelle Schweißtischsystem von Forster beinhaltet die Verwendung eines originalen Satzes von Druck- und Spannelementen für Rohrschweißteile, die die Positionierung von Teilen mit hoher Genauigkeit ermöglichen.

Die Rohre werden in speziellen abnehmbaren Zentriervorrichtungen (Zentralisatoren) gesammelt und mit Tackern befestigt. Stiche, die ein integraler Bestandteil der Schweißnaht sind, werden von den gleichen Schweißern ausgeführt, die die Schweißnähte mit denselben Elektroden schweißen.

Vorwärmen und Trocknen von Fugen, wenn dies durch die Technologie vorgesehen ist, werden vor dem Nähen durchgeführt.

Stiche werden gleichmäßig um den Umfang gemacht. Die Anzahl der Stifte hängt vom Durchmesser der Rohre ab, deren Anzahl sollte sein:

  • zwei Topflappen für Rohre bis 100 mm Durchmesser;
  • drei oder vier Topflappen für Rohre von 100 bis 600 mm Durchmesser;
  • mehr als vier mit einem Rohrdurchmesser von mehr als 600 mm (alle 250-400 mm).

Wenn die Heftung zwei ist, dann sind sie symmetrisch angeordnet.

Die Abmessungen des Heftes sind wie folgt:

  • die Höhe beträgt 0,6-0,7 der Rohrwandstärke (3-6 mm);
  • Länge von 2 bis 5 Dicken (15-60 mm).

Wenn die Wanddicke weniger als 3 mm beträgt, wird die Klebrigkeit mit einer Elektrode mit einem Durchmesser von nicht mehr als 2,5 mm durchgeführt.


Schweißrohre

Abhängig von der Stahlqualität des Rohres und den Betriebsbedingungen werden Schweißelektroden ausgewählt, die sicherstellen müssen, dass das Schweißmetall die erforderliche Betriebsfestigkeit aufweist. Der Durchmesser der Elektrode wird in Abhängigkeit von der Dicke der Wand und des Durchmessers des Rohres sowie von der Position der Schweißverbindung in dem Raum und den Bedingungen für deren Ausführung zugeordnet. Die Gattung und Polarität des Stroms hängt von der Stahlqualität der beschichteten Elektrode und der Rohrwanddicke ab.

Der Schweißstrom wird durch die Dicke der Elektrode bestimmt. Um es zu berechnen, müssen Sie den Elektrodendurchmesser mit 30-40 multiplizieren. Die resultierende Anzahl entspricht dem Schweißstrom in Ampere.

Die Spannung auf dem Lichtbogen wird durch seine Länge bestimmt. Die optimale Lichtbogenlänge liegt im Bereich vom halben Durchmesser der Elektrode bis zum vollen Elektrodendurchmesser plus 1.

Der Schweißer wählt die Schweißgeschwindigkeit abhängig von den geometrischen Abmessungen der Schweißnaht.

Bei der Durchführung von Schweißarbeiten durch Lichtbogenschweißen ist die Forderung nach einer möglichst geringen Anzahl von Lagen in der Naht die Hauptregel. Beim Schweißen von Rohren mit einer Wanddicke von nicht mehr als 6 mm müssen zwei Schichten hergestellt werden. Bei einer Rohrdicke von mehr als 6 mm - mindestens drei Schichten.

Die Firma PromSvarka zum Schweißen von Rundnähten mit einem Radius von 1500 mm und zum Schweißen von Innenumfangsnähten von Rohrleitungen mit einem Durchmesser von 1150 mm bietet den Einsatz des Schweißtreckers Multitrac A2 von ESAB.

Beim Rohrleitungsbau können die Schweißnähte der Rohre rotierend und nicht drehbar sein.

Schweißen von Drehgelenken

Drehgelenke werden bei konstanter Rotation oder durch Drehen um 180 ° oder 90 ° geschweißt. Um die Rohre zu drehen, verwenden Sie spezielle Rotatoren, Manipulatoren, Kippvorrichtungen oder drehen Sie sie manuell. Die Rotationsgeschwindigkeit des Rohres sollte gleich der Schweißgeschwindigkeit sein.

Beim Schweißen mit konstanter Rotation sollte sich das Schweißbad (Bogen) nicht am höchsten Punkt der Verbindung befinden, sondern an einem Punkt 30-35 ° von der Vertikalen in der Richtung entgegengesetzt zur Rotation. Aus diesem Grund wird die Naht in der günstigsten unteren Position gebildet.

Rohre mit einer Drehung von 180 ° werden in der folgenden Reihenfolge geschweißt:

  1. Das Gelenk ist in vier Teile geteilt und wie im Diagramm gezeigt verschweißt (siehe Abb. 1).
  2. Zuerst werden zwei obere Viertel des Durchmessers des Rohres in zwei Richtungen in der entgegengesetzten Richtung um eins oder zwei, abhängig von der Dicke des Rohres, in Schichten geschweißt (Abschnitte 1 und 2).
  3. Drehen Sie dann das Rohr um 180 Grad und verschweißen Sie die restlichen Schneiden (Abschnitte 3 und 4).
  4. Danach werden durch Drehen des Rohrs um 180 Grad die Abschnitte 5 und 6, 7 bzw. 8 verschweißt.

Beim Schweißen von Rohren mit einer 90 ° -Drehung ist die Verbindung auch in vier Teile unterteilt:

  1. Zuerst werden die Abschnitte 1 und 2 verschweißt
  2. Dann das Rohr um 90 ° drehen und die Abschnitte 3 und 4 schweißen (Abbildung 2)
  3. Nach dem Verschweißen der ersten Schicht wird das Rohr um 90 ° gedreht und die Abschnitte 5 und 6 verschweißt
  4. Drehen Sie dann das Rohr um 90 ° und verschweißen Sie die Teile 7 und 8.

Beim Schweißen von Drehverbindungen wird die erste Schicht mit einer Höhe von 3-4 mm mit Elektroden mit einem Durchmesser von 2, 3 und 4 mm verschweißt, die zweite und die nachfolgenden Schichten werden mit Elektroden eines größeren Durchmessers und mit einem erhöhten Strom verschweißt. Die Deckschicht wird bei allen obigen Verfahren in der gleichen Richtung wie die Röhre rotiert.

Beim Schweißen von Rohren mit einem Durchmesser von mehr als 300 mm wird das Verschweißen der Verbindungsteile in einer Rücksprungstufe durch getrennte Abschnitte ausgeführt. Die Länge jedes Nahtabschnitts beträgt 150-300 mm und hängt vom Durchmesser des Rohres ab.

Bei Rohren mit einem Durchmesser von bis zu 200 mm ist es möglich, die Verbindung nicht in Abschnitte zu unterteilen und sie mit einer kontinuierlichen Naht mit der Drehung des Rohres während des Schweißprozesses zu verschweißen. In allen Fällen ist es notwendig, dass jede nachfolgende Naht die vorherige um 10-15 mm überlappt.

Schweißrohre

Qualitätskontrolle der Schweißnaht

Schweißverbindungen von Rohrleitungen unterliegen der Kontrolle. Der Umfang und die Methoden der Kontrolle werden durch betriebliche Anforderungen bestimmt und sind in der Projektdokumentation oder technologischen Karten angegeben. Die häufigste Methode der Schweißkontrolle ist die externe Inspektion und Messung. Prüfung aller Nähte ohne Ausnahme. Bei der Inspektion wird das Vorhandensein äußerer Defekte (Risse, Verbrennungen, Hinterschneidungen, Imprägnierungen usw.) festgestellt.

Zur Überprüfung der geometrischen Parameter der Gelenke werden Schablonen, Sonden, Standard-Messinstrumente verwendet.

Die Festigkeit und Dichte der Verbindungen wird durch den Prüfdruck (1,25 Betriebsdrücke) geprüft, der in der mit Wasser gefüllten Rohrleitung (hydraulischer Test) oder Gas (pneumatischer Test) erzeugt wird.

Andere Arten der Kontrolle (Röntgen-, Ultraschall-, mechanische Tests usw.) werden durchgeführt, wenn dies im Projekt spezifiziert ist.

Firma PromSvarka bietet Ihnen Schweißvorlagen. So wird die Universal Schweißschablone USHC-3 verwendet, um die Qualität von Schweißnähten zu kontrollieren und ermöglicht es Ihnen, die Parameter solcher Defekte wie Kerben, Lücken, Stumpfwerden, Ecken der Fase und Überschreiten der Kanten zu bestimmen. Der Universalschablonenschweißer UshS-4 kombiniert die Funktionen der Vorlagen USHS-3 und Usherov-Marshak.

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