Optionen zum Schweißen von verzinkten Rohren - Vor- und Nachteile von Methoden

Rohre aus verzinktem Stahl werden sehr häufig für die Verlegung verschiedener Kommunikationen und zum Bau aller Arten von Metallkonstruktionen verwendet, da sie sich in einer guten Leistung unterscheiden. Die Installation solcher Produkte kann auf verschiedene Arten erfolgen. Dieses Material wird Ihnen zeigen, wie man ein verzinktes Rohr kocht und welche Merkmale dieses Prozesses den Prozess beeinflussen können.

Verfahren zum Schweißen von Rohren aus verzinktem Stahl

Die Technologie des elektrischen Schweißens von Metallprodukten beinhaltet das Erhitzen der Arbeitsoberfläche der Schweißnaht auf 1200 Grad, während der Siedepunkt von Zink nur 906 Grad beträgt. Ein solcher Unterschied in den Parametern führt in einer Anzahl von Fällen zum Ausbrennen der Zinkschicht.

Zu den unerwünschten Folgen des Schweißprozesses für verzinkte Rohre zählen:

  1. Die Verdampfung von Zink ist äußerst gesundheitsschädlich. Bei unzureichender Belüftung im Raum können eingeatmete Dämpfe zu Vergiftung oder vorübergehender Unterbrechung der Atmung führen.
  2. Die Zinkschicht an der Schweißnaht wird im Betrieb gebrochen, so dass an dieser Stelle korrosive Prozesse beginnen können.
  3. Wenn während des Schweißens eines galvanisierten Rohrs mit einer Elektrode eine intensive Verdampfung von Zink auftritt, kann die Oberfläche des Rohrs mit Poren und Rissen bedeckt werden. Infolgedessen wird die Naht nicht ausreichend dicht und haltbar sein.

Daher ist die Einhaltung der Sicherheitsregeln beim Arbeiten mit diesen Produkten Voraussetzung. Das Gesicht muss mit einem speziellen Beatmungsgerät und einer Maske aus dielektrischen Materialien geschützt werden. Tragen Sie gummierte Gummihandschuhe mit einem thermoisolierenden Tuch obenauf.

Wenn Sie die Arbeitsfläche des Rohres mit Salzsäure vorbehandeln, können Sie das Aufschäumen der Zinkschicht vermeiden. Bitte beachten Sie, dass es im Idealfall wünschenswert ist, die Zinkbeschichtung nicht zu verdampfen, um das Rohr nicht vor Korrosion zu schützen. Dies kann durch mehrere Schweißverfahren erreicht werden.

Das erste Verfahren besteht in der mechanischen Reinigung der Verzinkungsschicht unter Verwendung einer Schleifscheibe mit Schmirgel- oder Metallbürste. Alle weiteren Schweißarbeiten werden wie bei herkömmlichen schwarzen Rohren durchgeführt. Nachteilig an dieser Technologie ist der Korrosionsschutz durch die Zinkbeschichtung versehen zu eliminieren, so dass die Lebensdauer der Rohrleitung wesentlich reduziert wird (lesen: „Typen von Schweißtechnologien pipes - die Vor- und Nachteile der Methoden“). Aufgrund des Kontakts mit der Flüssigkeit wird ein solches Rohr schnell zu rosten beginnen und sehr bald wird es notwendig sein, es zu reparieren oder es vollständig zu ersetzen, was zusätzliche Arbeits-, Material- und Zeitkosten nach sich zieht.

Wenn jedoch die Seite ohne die Zinkschicht klein ist, ist es möglich, die Kathoden Verfahren zum Schutz - angewandt auf den abisolierten Teil der Verzinkung durch elektrochemische Verfahren (lesen: „Variants of kathodischen Schutz von Rohrleitungen - die Vor- und Nachteile der Methoden“).

Eine alternative Technologie zum Schweißen eines verzinkten Rohrs ist die Verwendung spezieller Flussmittel zum Löten. In diesem Fall müssen Sie die Zinkbeschichtung nicht entfernen. Diese Methode wird häufig in solchen Situationen eingesetzt, in denen eine Rohrreinigung nicht möglich ist. Zum Verbinden von Rohren werden UTP 1 und HLS-B Flussmittel benötigt. Es ist bemerkenswert, dass Flussmittel in Kontakt mit Wasser vollständig löst, ist es für die Gesundheit sicher, so ist diese Methode für die Montage von Wasserversorgungssystemen durchaus akzeptabel.

Das Verfahren zum Schweißen von Rohren aus Verzinkung mit Flussmittel

Vor dem Kochen verzinkte Rohre durch Elektroschweißen unter Verwendung eines Flussröhre Kanten Metallglanz reinigen müssen und entfettet, sollte die Behandlung sowohl unterzogen werden, um externe und interne des Rohres (lesen als: „Wie Elektroschweiß-Rohr kochen - Theorie und Praxis des Masters“ ). Vorbereitete Rohrlängen sollten von beiden Seiten der zukünftigen Naht auf 20-30 cm Länge erwärmt werden. Zur gleichen Zeit, es gibt keine Notwendigkeit, die Ränder von Rohren zu manipulieren, die Dicke der Wände überschreitet 3 mm - die Verbindung nicht, und so wird es sich als qualitativ erweisen. In diesem Fall beträgt der Abstand zwischen den Enden 2-3 mm. Wenn die Wände des Rohres dicker sind, kann die Größe des Spaltes gleich gehalten werden, aber der Öffnungswinkel des Randes beträgt 80-90º mit Abstumpfung in einer Höhe von 1-1,5 mm.

Vor dem Schweißen muss das Flussmittel in einen Zustand zwischen dem Feststoff und der Flüssigkeit erhitzt werden, wonach es mit einer ziemlich dicken Schicht auf die Stelle des zukünftigen Gelenks aufgetragen werden sollte. In diesem Fall wird zum Verbinden von verzinkten Rohren doppelt so viel Flussmittel benötigt wie beim Arbeiten mit Rohren aus gewöhnlichem Stahl. Die Hauptaufgabe des Flussmittels ist es, während des Schweißens überschüssige Wärme abzuführen, so dass die Zinkschicht nicht aufkocht und nicht an den Rohrrändern zu verdampfen beginnt.

Wenn es erhitzt wird, ändert das Flussmittel seine Farbe - zuerst von gelb zu weiß und wird dann vollständig transparent. Dies bedeutet, dass Sie mit dem Löten der Rohre beginnen können.

Beachten Sie, dass die Größe der Düse im Brenner von der Dicke der Wand des verzinkten Rohrs abhängt.

Insbesondere, wenn die Dicke der Rohrwand innerhalb von 2-6 mm liegt und ihr Querschnitt 250 mm nicht übersteigt, wird eine Düse mit 1-2 mm Durchmesser ausreichen. Dies gilt insbesondere für das Verfüllen von Verbindungen an beliebigen Rohrleitungen.

Wenn der Durchmesser des verzinkten Rohres mehr als 250 mm beträgt und seine Wände eine Dicke von mehr als 2-6 mm haben, wird ein Brenner mit einer Düse von 2-4 mm benötigt.

Der Düse des Brenners wird so viel Aufmerksamkeit geschenkt, weil ein zu großer Durchmesser zur Überhitzung der Arbeitsfläche führt, wodurch das Zink zu verdampfen beginnt. Zusätzlich führt das Vorhandensein von geschmolzenem Zink auf der Oberfläche des Rohrs zur Bildung von Poren, was die Korrosionsbeständigkeit des Produkts verringert und seine Lebensdauer verkürzt.

Im Gegensatz dazu erlaubt der zu kleine Durchmesser der Düse in dem Brenner nicht, dass das Metall auf die Temperatur erwärmt wird, die zum Verschweißen notwendig ist, was unvermeidlich zur Adhäsion des Lötmittels führt.

Das Löten von verzinkten Rohren erfolgt mit einer Acetylen-Sauerstoff-Flamme, die auf einen Sauerstoffüberschuss eingestellt ist. Dies geschieht so, dass im Laufe des Lötens, wenn das Lot mit Silizium wechselwirkt, sich dessen Oxid bildet, was das Verdampfen von Zink verhindert.

Beachten Sie, dass die Flamme des Brenners stabil sein muss und auf den Spalt zwischen den Rohlingen und an den Rändern fokussiert werden muss. Andernfalls kann das Rohr in der Verbindung überhitzen.

Der beste Weg, ein galvanisiertes Rohr im Fall der Verwendung eines Gasbrenners zu schweißen, ist die Technik "nach links", dh das Lot vor der Flamme anzuordnen, so dass es nicht auf die Oberfläche des Metalls fällt. Während der Ausführung der Umschmelznaht muss der Brenner in einem Winkel von 70-75 Grad gehalten werden. Wenn Sie eine Füllnaht benötigen, beträgt der Neigungswinkel 15-30 Grad. Am einfachsten ist es, das Schweißbad zu beobachten, wenn der Brenner in der unteren Position ist, obwohl dies nicht grundsätzlich ist.

In einem Arbeitsgang können Rohre mit einem Querschnitt von bis zu 4 mm angeschlossen werden, für Produkte mit einem großen Durchmesser ist jedoch ein Mehrfachschweißen erforderlich.

Am Ende der Arbeit wird das überschüssige Lot mit einer Metallbürste und Wasser entfernt. Achten Sie in diesem Fall darauf, die Zinkbeschichtung nicht zu beschädigen. Von innen wird das Rohr für einen Tag mit Wasser belassen und gewaschen.

Wenn alles richtig gemacht wird, sind die Nähte von hoher Qualität und übernehmen keinen zusätzlichen Korrosionsschutz.

Verbindung von Rohren mit Zinkbeschichtung durch manuelles Lichtbogenschweißen

Um das Auftreten von Poren in den Stoß- und Ecknähten zu verhindern, ist es möglich, den Strom zu erhöhen und die Schweißgeschwindigkeit zu verringern. Dazu benötigen Sie Elektroden für verzinkte Rohre, die je nach Stahlsorte ausgewählt werden. Insbesondere wird die Elektrodenmarkierung zum Schweißen galvanisierter Rohre aus kohlenstoffreichem Stahl mit einer Rutilbeschichtung ausgewählt. Und wenn der Stahl für Rohre niedrig legiert ist, dann sind Elektroden mit einer Grundbeschichtung durchaus geeignet.

Die Elektroden mit Rutilbeschichtung haben eine ganze Reihe von Vorteilen:

  1. Aufgrund des Vorhandenseins von Titanoxid in der Elektrode kann der Lichtbogen sehr leicht und schnell und wiederholt gezündet werden.
  2. Schweißnähte mit einem solchen Lichtbogen sind versiegelt, langlebig und von sehr hoher Qualität, ohne Mängel.
  3. Während des Betriebs gibt es praktisch kein Spritzen, daher ist der Materialverlust vernachlässigbar.

In der Zusammensetzung der Rutilbeschichtung der Elektrode können Einschlüsse aus Eisenpulver vorhanden sein. Es hilft, das spezifische Gewicht von Kohlenstoff in der Zinkschicht zu reduzieren und erhöht die Beständigkeit gegen Rissbildung.

Es ist anzumerken, dass für die Durchführung von Schweißarbeiten durch Elektroschweißen zumindest ein Minimum an praktischer Erfahrung erforderlich ist (für Details: "Schweißen von Rohren mit Elektroschweißen - Schritt für Schritt Anleitung"). Zusätzlich zur äußeren Beschichtung der Elektrode wird die Dicke des Lichtbogens auch durch seine Dicke beeinflusst. Insbesondere eine zu dicke Elektrode erzeugt einen Lichtbogen, der das Material schnell verbrennt. Im Gegensatz dazu ist es unwahrscheinlich, dass eine dünne Elektrode eine ausreichend starke und qualitativ hochwertige Schweißnaht erzeugt. Da die meisten Arbeiten mit Rohren mit einer Wandstärke von 1,5-5 mm ausgeführt werden, beträgt der optimale Elektrodendurchmesser 2-3 mm.

Eine wichtige Rolle im Schweißprozess spielt die Geschwindigkeit der Elektrode durch die Oberfläche. Wenn Sie dies zu langsam tun, ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass das Rohr verbrannt wird. Und wenn die Geschwindigkeit der Elektrode höher als notwendig ist, wird die Schweißnaht instabil. Die optimale Geschwindigkeit kann nur durch Erfahrung ausgewählt werden.

Vergessen Sie nicht am Ende der Schweißarbeiten, die Nähte in der Zusammensetzung gegen Korrosion zu bearbeiten.

Antikorrosionsmittel sollte solchen Parametern entsprechen:

  • gute Haftung auf der Oberfläche haben;
  • zum Schutz vor Oxidation auf der Zinkbeschichtung;
  • bequem und einfach ohne Spezialwerkzeug anzuwenden.

Eine gute Option für den Schutz von verzinkten Produkten ist eine spezielle Farbe, die etwa 94% Zinkstaub enthält. Diese Zusammensetzung wird leicht aufgetragen und gut auf einer vertikalen Oberfläche gehalten, da darin unverseifbare Bindungskomponenten vorhanden sind.

Ein alternatives Verfahren zum Korrosionsschutz der Oberfläche besteht in der Oberfläche des Drahtes, der 99,99% Zink- oder Zink-Cadmium-Stäbe enthält.

Andere Methoden zum Andocken verzinkter Produkte

Eine andere Möglichkeit, verzinkte Rohre zu verbinden, ohne sie zu erwärmen, ist das Einfädeln. Es ist ziemlich schwierig, den Faden auf den galvanisierten Rohren zu schneiden, deswegen wird diese Methode hauptsächlich auf den Produkten mit dem kleinen Querschnitt verwendet. Außerdem ist dieses Verfahren im Vergleich zum herkömmlichen Schweißen teurer. Ein weiterer wichtiger Punkt ist, dass an der Gewindeschneidstelle die Zinkschicht zerstört wird, so dass das Rohr schneller zu rosten beginnt.

Zur Montage der Wasserversorgung und Heizungsverbindung können unbenutzte Rohrsätze mit Armaturen, die an den Designer erinnern, verwendet werden. In diesem Set gibt es eine spezielle Kupplung mit einem Dichtungsring, der an den Kanten des Rohres mit der Nut verschraubt ist. Obwohl diese Methode der Rohrmontage in unserem Land noch nicht weit verbreitet ist, bietet sie eine starke Verbindung und wird sehr schnell durchgeführt.

Zusammenfassend können wir sagen, dass die Antwort auf die Frage, ob es möglich ist, verzinkte Rohre zu schweißen, positiv sein wird, vorausgesetzt, Sicherheit und Technologie der Arbeit werden eingehalten, und auch mit Erfahrung. Denken Sie daran, dass es sehr wichtig ist, eine Überhitzung der Rohre und das Verdampfen von Zink zu vermeiden. Verhindern Sie diese Phänomene durch Fluss- und Rutilelektroden. Alternative Verfahren zum Andocken von Rohren, obwohl sie das Recht auf Leben haben, sind jedoch viel teurer.

Schweißen von verzinkten Rohren - Merkmale der Technologie

Rohre mit verzinkter Beschichtung waren bis vor kurzem die wichtigsten für den Bau von Wasserversorgungsnetzen in Häusern und Industriegebäuden. Während der Verlegung der Rohrstränge wurde das Schweißen in der Massenreihenfolge verwendet.

Auch an Stellen, an denen die Schweißverbindung nicht montiert werden kann, wird das Gewindeende vor dem Einbau des Netzelementes zur späteren Kopplung mit diesem verschweißt.

Um die Lebensdauer von Wasser- und Gasnetzen zu erhöhen, werden Rohre mit einer schützenden Zinkbeschichtung verwendet. Dies führt nicht zu Schwierigkeiten im Installationsprozess, aber das Schweißen von galvanisierten Rohren an sich weist eine Reihe von Merkmalen auf, die bei der Montage berücksichtigt werden müssen.

Um das Wesen des Prozesses zu verstehen, lassen Sie uns überlegen, was galvanisierte Rohre sind.

Galvanisierung von Metall als Korrosionsschutz

Die Schutzschicht von Stahlprodukten wird seit langem verwendet, da nicht eisenhaltige Metalle, die korrosionsbeständig sind, zu teuer sind, um daraus ganze Produkte herzustellen. Und die Festigkeitseigenschaften solcher Gegenstände sind sehr gering. Verzinnen über die Oberfläche oder Kupferbeschichtung wurde verwendet, um einen Schutzfilm zu erzeugen.

Das Verzinken ist aufgrund der erhöhten Haftung von Zink an dem Eisen populär geworden. Der Schmelzpunkt dieses Metalls ist 900 - 920 °. Im flüssigen Zustand bildet es auf der Oberfläche des Stahlprodukts einen starken Schutzfilm von mehreren Mikron Dicke, der Korrosion erfolgreich widersteht.

Bis heute gibt es drei Hauptmethoden zum Auftragen einer Schutzschicht:

  1. Galvanisch. In diesem Fall werden die Zinkionen auf der Oberfläche des Stahlprodukts abgeschieden, das mit der Gegenelektrode in dem galvanischen Bad verbunden ist. Sie sind fest auf der Oberfläche des Produkts fixiert und bilden einen nahezu unzerstörbaren Schutzfilm. Die Dicke der Schutzschicht wird durch die Verarbeitungszeit reguliert, was den rationellen Einsatz von teurem Nichteisenmetall, insbesondere Zink, ermöglicht.
  1. Methode des Sprühens. Sein Wesen liegt in der Anwendung auf die Oberfläche des zerstäubten Metalls unter Verwendung einer speziellen Pistole, in der die zerstäubte Substanz schmilzt. Dann wird diese Substanz auf die zu behandelnde Oberfläche geblasen und mit einer Schutzschicht bedeckt.


Dadurch wird auf der zu schützenden Oberfläche eine schützende Schutzschicht aus chemisch passivem Material gebildet. Das Verfahren ist für den Einsatz auf dem Feld der Installationsarbeiten geeignet.

  1. Feuerverzinkung. Es wird auf speziell geschaffenen technologischen Linien verwendet. In diesem Fall ist das Rohr vollständig in ein Bad mit geschmolzenem Metall eingetaucht. Am Ende des Prozesses wird eine Zentrifugation durchgeführt, um überschüssige Schutzschicht von der Produktoberfläche zu entfernen.

Bei Verwendung einer der aufgeführten Methoden zum Auftragen einer Schutzschicht wird die Oberfläche der behandelten Produkte gründlich entfettet.

Die Dicke der Schicht beträgt 2 bis 150 Mikrometer.

Schweißverbindung

Diese Art der Rohrverbindung bei der Installation von Heizungs-, Wasser- und Gasanlagen wird in einer Reihe von Vorschriften festgelegt, unter anderem in SNIP 3.05.01-85 "Internal Sanitary and Technical Systems".

Beim Gasflammenschweißen ist es notwendig, einen selbstschützenden Schweißdraht der Marke Sv 15 GSTYuTSA zu verwenden, der ein Selenelement enthält. Die Drahtstärke beträgt 0,8 bis 1,2 mm.

Es ist auch möglich, die Elektroden zum Schweißen galvanisierter Rohre mit Marken zu verbinden, die Fluorid-Calcium- oder Rutil-Verbindungen in der Beschichtung enthalten. Ihr Durchmesser wird entsprechend der Dicke der Wände der geschweißten Teile gewählt, die maximale Größe beträgt 3 mm im Durchmesser.

Die Schaffung eines Pipelinenetzes umfasst die Vormontage durch Einheiten mit der Implementierung eines Teils der Operation in dem Unternehmen, die eine Anzahl von Aktionen der Vormontage der Montageblöcke durchführt. In diesem Fall ist die Verwendung von lokalen Luftabgasen zur Entfernung von gesundheitsgefährdenden Verbrennungsprodukten aus Zinkbeschichtung normativ vorgesehen.

Die Technologie des Schweißens galvanisierter Rohre sieht auch die Reinigung der Oberfläche von der Schutzschicht in einem Abstand von 30-40 mm vom Ende vor. Nach dem Bearbeiten der Schweißnaht ist es notwendig, den Korrosionsschutz an der Verbindungsstelle wiederherzustellen.

Verwenden Sie dazu einen Speziallack, der zu 95% aus feinem Zinkpulver besteht und synthetische Bindemittel in Form von Epoxidharzen, Synthesekautschuk oder Polisterin enthält.

Das Andocken von Wasser- und Gasleitungen mit Zinkschutzbeschichtung (und ohne diese) mit einem bedingten Durchgang von bis zu 25 mm sollte "überlappen", für die eine vorläufige Verteilung eines Endes vorgenommen wird.

Bei der Herstellung des Schweißens müssen die Gewindeenden der Rohre sowie die Spiegel der Flansche vor den während des Schweißprozesses gebildeten Tropfen heißen Metalls geschützt werden.

In der Schweißnaht sind folgende Fehler nicht erlaubt:

  • Muscheln;
  • Risse;
  • Hinterschneidungen;
  • Poren;
  • unverarbeitete Krater;
  • Verbrennungen und Metalllecks.

Ultraschallprüfung von Schweißnähten wird nicht durchgeführt, ihre Integrität wird überprüft, wenn das System mit einem bestimmten Druck unter Druck gesetzt wird.

Es wurde ein Verfahren zum Verbinden von galvanisierten Barren durch Schweißen unter Verwendung von Flussmittel entwickelt. Diese Substanz ermöglicht es, eine viskose luftdichte Schicht zu erhalten, die eine Oxidation (Ausbrennen) der plattierten Zinkschicht verhindert.

Flussmittel zum Schweißen von galvanisierten Rohren wird in einem flüssig - viskosen Zustand gegeben und auf die Verbindung der zu verbindenden Teile aufgetragen. Während des Schweißens schmilzt es immer noch und bedeckt den Bereich entlang der Naht mit einer dünnen Schicht, was ein Ablösen der Zinkschicht und deren Verbrennung verhindert.

Wenn ein Flussmittel verwendet wird, kann die Schutzschicht beschädigt werden, wenn es durch Feuerverzinken aufgebracht wird.

Dies wird mit der geringsten Abweichung von den Anforderungen des technologischen Prozesses während des Aufbringens der Beschichtung oder bei der Herstellung von Schweißen möglich.

Das Eindringen von Flussmittel in den inneren Hohlraum der Rohrleitung ist nicht gefährlich, da es sich leicht in Wasser löst und beim Quetschen der Rohrleitung ausgewaschen wird.

Es gibt eine Möglichkeit, verzinkte Rohre zu verbinden, Schweißlöt genannt. Dazu wird ein Füllstab verwendet, der Elemente wie Zink, Kupfer, Silizium und Zinn enthält. Die Technologie des Prozesses ist wie folgt:

  • Die verbundenen Enden werden auf die Schmelztemperatur des Füllstabs von 900-950 ° erhitzt;
  • der Füllstab ist zwischen den Fasen der zu verschweißenden Teile angeordnet;
  • eine Flussmittelschicht wird an die Stelle der Naht so gegossen, dass sie die Oberfläche in einem Abstand von bis zu 20 mm entlang der Seiten der Naht bedeckt;
  • Das Additiv wird vom Brenner bis zum völligen Schmelzen erhitzt und sorgt für eine zuverlässige Verbindung der Rohre, ohne die galvanische Verzinkung zu beschädigen.

Der Durchmesser des Füllstabs wird aus dem Verhältnis bestimmt:

  • mit einer Wanddicke von weniger als 10 mm D = 0,5 S + 1, wobei

D ist der Durchmesser der Stange für das Additiv;

S ist die Dicke der Rohrwand;

  • Für Rohre mit einer Wanddicke von mehr als 10 mm hat die Beziehung die Form:

D = 0,5S

Zum Schneiden von Fasen an den Rohrenden, die auf dem Feld verbunden werden sollen, wird eine spezielle Ausrüstung verwendet - orbitale Installationen. Sie können mit Gasbrennschneiden zum Schneiden solcher Elemente ausgestattet sein.

Für den Fall von verzinkten Rohren können mechanische Köpfe verwendet werden, wobei das Schneiden mit einem Schneider oder einem Schneider erfolgt. Die Positionierung und Befestigung der Einheit erfolgt direkt am Rohr.

Notwendige Sicherheitsmaßnahmen

Die Eigenschaften des Schweißens galvanisierten Rohres erfordern besondere Aufmerksamkeit auf die Implementierung von Sicherheitsregeln in der Produktion von Arbeiten. Die Dämpfe von Zink, die während der Verbindung freigesetzt werden, sind sehr giftig, daher müssen sie aus dem Raum entfernt werden.

Hierfür werden für jede Schweißstation leistungsstarke Absaugvorrichtungen verwendet. Die verbleibenden Sicherheitsanforderungen sind in den entsprechenden Anweisungen festgelegt und für die Ausführung obligatorisch.

Das Schweißen von verzinkten Rohren ist die gebräuchlichste Art, sie zu verbinden, sowohl in Bezug auf Zuverlässigkeit als auch auf Dauerhaftigkeit. Es sei daran erinnert, dass die Naht einen besonderen Schutz gegen Korrosion mit einer speziellen Farbe auf Zinkpulverbasis benötigt.

Galvanisierte Rohrschweißtechnologie

Stahlrohre ohne Schutzbeschichtung korrodieren schnell und versagen. Daher wurde die Technologie des Auftragens einer schützenden Zinkschicht entwickelt, die die Lebensdauer des Materials um fast das Zehnfache erhöht.

Galvanisierte Rohre sind heute weit verbreitet, sie sind billiger als Produkte aus rostfreiem Stahl und sie werden nicht den technischen Spezifikationen entsprechen. Aber es gibt ein negatives Moment, das mit dem Schmelzpunkt von Zink und anderen Eigenschaften dieses Metalls verbunden ist.

Schwierigkeiten beim Schweißen

Beim Schweißen verzinkter Rohre erreicht die Temperatur in der Schweißzone +1200 ℃. Das Brennen der Zinkschicht findet statt. Dieses Metall beginnt bei +906 ° C zu sieden. Das heißt, es stellt sich heraus, dass eine Zone ohne Verbindungen an der Verbindung von zwei Rohren gebildet wird. Aber das sind nicht alle negativen Aspekte beim Schweißen von verzinkten Rohren.

Gasförmiges Zink ist eine schädliche Substanz für den Menschen. Im Atemtrakt führt es zum Ersticken. Daher ist das Schweißen in Räumen ohne die Organisation einer gut funktionierenden Lüftung verboten. Außerdem muss der Schweißer zur Sicherheit eine Maske unter dem Maskenatemgerät tragen.

Bei hohen Temperaturen beginnt Zink schnell zu verdampfen, was zur Bildung von Schalen und Poren im Stahl führt. Und dies ist eine Abnahme der Qualität der Verbindung und der Festigkeit der Verbindung der zwei galvanisierten Rohre.

Welche Technologien werden verwendet?

Unter Berücksichtigung aller oben genannten Nachteile des Schweißens von verzinkten Rohren wurden zwei spezielle Technologien entwickelt, bei denen der Schweißprozess so durchgeführt wird, dass der Zinküberzug nicht kollabiert.

Die erste Technik der Schweißzone ist mit einem speziellen Material behandelt - Flussmittel, das ihm das Gelenk abdeckt und verhindert, dass Zinkbrand, das heißt, in den gasförmigen Zustand übergeht.

Es nimmt einen Teil der Wärmeenergie weg, und in ihm schmilzt das Zink unter dem Fluß und wird viskos-flüssig. Dieses Metall umhüllt die Verbindung zweier verzinkter Rohre, die ihre Enden gleichmäßig abdecken. Die Schutzschicht ist somit nicht gestört.

Die zweite Technologie verwendet spezielle Elektroden, die einem starken Strom standhalten können. Diese Methode basiert auf der Reduzierung der Schweißzeit, während der Zink keine Zeit zum Verdampfen hat.

Das heißt, der Schweißprozess wird so schnell und ohne Verringerung der Qualität der Verbindung durchgeführt, dass die Schutzschicht keine Zeit hat, sich in Gas zu verwandeln.

Diese Technologien werden heute überall dort eingesetzt, wo es um das Schweißen von verzinkten Rohren geht. Und nicht nur solche, die in Gaspipelines oder in Tragwerken im Bauwesen montiert werden.

In der Wasserleitung löst sich unter der Einwirkung von fließendem Wasser Zink und wird teilweise nach außen abgeleitet. Für die menschliche Gesundheit trägt er keine Gefahr.

Elektrodenauswahl

Wie bereits erwähnt, geht der Schweißprozess mit der Freisetzung von Wärmeenergie einher, so dass Zink schnell zu verdampfen beginnt. Es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass dieses Metall in das Schmelzbad fällt und sich mit Stahl vermischt.

Dies führt zur Bildung von Poren und Rissen bei der Kristallisation von Stahl und folglich zu einer Abnahme der Qualität der Verbindung der verbundenen Produkte. Die Hauptanforderung für das Schweißen verzinkter Rohre ist daher das Entfernen der Zinkschicht in der Fugenzone.

Wenn es nicht möglich ist, die Schutzschicht zu entfernen, werden spezielle Elektroden verwendet, um die verzinkten Rohre zu verbinden. Im Prinzip ist das Schweißen eines verzinkten Produkts praktisch das gleiche wie bei einem herkömmlichen Stahl. Aber es gibt auch einige Nuancen.

Erstens ist die Schweißelektrode selbst ein Metallstab, der mit einem Pulver beschichtet ist. Es ist die Vielfalt der Pulverschicht, die beeinflusst, welche Metalle gekocht werden können.

Beim Schweißen galvanisierter Rohre werden Elektroden entweder mit Rutilbeschichtung oder mit einem Kern verwendet. Die erste wird verwendet, wenn die Rohre aus Kohlenstoffstahl bestehen (zum Beispiel Stahl 20), die zweite, wenn sie aus niedriglegiertem Stahl (C345) hergestellt ist.

Rutilbeschichtung

Elektroden mit Rutilbeschichtung werden verwendet. Rutil ist ein Mineral in Form von Titanoxid. Es wird in der Pulverbeschichtung als Konzentrat mit einem Gehalt von mehr als 50% verwendet. Die Zusammensetzung umfaßt auch Aluminosilicate und Carbonate.

Die während des Schweißens erhaltene Schlacke hat eine hohe Alkalität, so dass das Metall der Verbindung solche Indikatoren wie eine hohe Schlagfestigkeit und einen erhöhten Schutz gegen die Bildung von Heißrissen aufweist.

Die einzige Voraussetzung für Rutil-Elektroden zum Schweißen verzinkter Rohre ist, dass sie vor Beginn des Prozesses für eine Stunde bei einer Temperatur von +200 ° C getrocknet werden. Sie können Verbrauchsmaterialien jedoch nur an einem Tag verwenden.

Primärbeschichtung

Elektroden mit einer Grundbeschichtung können verwendet werden. Diese Pulverschicht hat eine komplexe Formulierung, die eine große Anzahl verschiedener Chemikalien enthält: Magnesium, Calcium, Fluorit-Spat und Ferrolegierungen.

Wenn es in der Schweißzone verbrannt wird, setzt das Pulver Kohlendioxid und Kohlenmonoxid frei, die das geschmolzene Metall vor den Auswirkungen von Sauerstoff und Wasserstoff schützen. Letztere reduzieren die Qualität des Schweißens. Typischerweise sind diese Elektroden Schweißrohre aus Rohren mit einer dicken Wand.

Die Nuancen des Prozesses

Was den Schweißprozess selbst betrifft, liegt die Dicke der Rohrwand in ihrer Basis. Wenn diese Zahl 3 mm nicht überschreitet, werden die Enden der Rohre durch eine Elektrode ohne vorbereitende Vorbereitung verbunden, wobei zwischen ihnen ein Abstand von 2-3 mm verbleibt.

Natürlich sollte die Sauberkeit der Oberflächen (sowohl außen als auch innen) ideal sein, so dass sie von Schmutz gereinigt und mit Alkohol oder einem Lösungsmittel entfettet werden.

Wenn die Dicke mehr als 3 mm beträgt, dann wird an den Enden der galvanisierten Rohre eine Facette mit einer Stumpfheit von 1,5-2 mm, abhängig von der Dicke der Wand, hergestellt. Der Raum zwischen den Abschrägungen während des Kochens ist mit geschmolzenem Metall von dem Elektrodenstab gefüllt.

Es ist wichtig, den Strom am Schweißgerät und den Durchmesser der Elektrode richtig zu wählen. Ein großer Strom führt zum Verbrennen der angeschlossenen Produkte.

Gleiches gilt für Elektroden mit großem Durchmesser. Umgekehrt, wenn der Strom klein ist oder der Durchmesser des verbrauchenden Geräts klein ist, wird eine Abtauung auftreten. Und das ist eine Verringerung der Qualität der Verbindung.

Viel hängt von der Geschwindigkeit der Elektrode entlang der Schweißzone ab. Hier wie in den vorherigen Fällen ist Zeitlupe die Wahrscheinlichkeit, Stahl und verzinkte Schichten zu verbrennen.

High Speed ​​- es ist immer noch der gleiche Neprovar. Eine geeignete Schweißgeschwindigkeit kommt mit Erfahrung. Und je öfter Sie galvanisierte Rohre kochen müssen, desto besser ist die Naht.

Folgeverarbeitung der Verbindung

Nach dem Ende des Schweißens wird empfohlen, die Verbindung von zwei galvanisierten Rohren mit einer Korrosionsschutzverbindung zu behandeln. Es sollte drei Hauptqualitäten haben:

  1. es ist gut, an einer Metalloberfläche zu befestigen;
  2. gegen korrosive Prozesse beständig sein, zumindest auf der Ebene der Zinkbeschichtung;
  3. einfach anzuwenden ohne die Verwendung von speziellen Geräten oder Werkzeugen.

Beliebt für die Beschichtung der Verbindung verwendet eine spezielle Farbe, die mehr als 94% Zinkstaub enthält. Tatsächlich ist es Zink in Form von Staub, in den nicht-verseifende Bindungskomponenten eingeführt werden.

Daher kann die Farbe leicht mit Bürsten oder Walzen auf jede Oberfläche aufgetragen werden: horizontal, vertikal oder geneigt, wo sie gut gehalten wird und nicht abfließt.

Anwendung eines Gasbrenners

Sie können zwei galvanisierte Rohre mit einem Gasbrenner verbinden. Zunehmend benutzen sie die Technologie "UTP", die die Deutschen zu ihrer Zeit erfunden haben.

Sie verwendeten dafür ein Flussmittel der Marke "HLS-B", das die Zinkschicht vor dem Ausbrennen schützt. Heute werden nach dieser Technologie die UTP-1-Stäbe angeboten - ein Kupfer-Zink-Lot in Form einer Stange mit einer Dicke von 2 mm. Mit seiner Hilfe können Sie nicht nur Produkte aus verzinkten, sondern auch Kupferlegierungen, Gusseisen kochen.

Vorbereitung und Löten

Die Vorbereitung für das Verfahren ist identisch mit der für das Schweißen galvanisierter Rohre mit Elektroden. Aber es gibt bestimmte Merkmale und Normen, die GOSTs und SNiPs setzen.

Die Heizungsnummer ist 1-2 Plätze weniger gewählt als beim Schweißen von normalen Stahlrohren.

In der Acetylenflamme wird mehr Sauerstoff hinzugefügt. Dies geschieht, damit das Silizium, das eine Komponente des Lötmittels ist, sich mit Sauerstoff verbindet und ein Oxid bildet.

Letzteres ist der Hauptschutzstoff bei der Eindämmung von Zink. In diesem Fall sollte die Flamme stabil sein, sie sollte nicht springen, was zu Änderungen des Temperaturregimes in der Schweißzone führt.

Vorläufig werden die Enden der Rohre auf eine Breite von bis zu 5 cm erhitzt.

Wie für die Nummer des Brenners, hier ist die Abhängigkeit direkt vom Durchmesser des Rohres:

  • Durchmesser bis 250 mm bei einer Wandstärke von 2-6 mm - Brenner Nummer 1 oder 2;
  • mehr als 250 mm bei gleicher Dicke - Brenner Nummer 3 oder 4.

Das Löten selbst ist das Einführen des Lötstabes in die Verbindungszone, wo er durch den Brenner erhitzt und geschmolzen wird. Es ist sehr wichtig, das Feuer nicht auf die Enden der zu verbindenden galvanisierten Rohre zu richten, sondern auf den Lötstab.

Für eine solche Technologie ist es besser, sich selbst zu schweißen, wenn sich die Stange vor dem Brenner bewegt. Übrigens sollte es in einem Winkel von 40 ° zum Gelenk gebracht werden.

Anwendung von Flussmittel

Vor dem Schweißen wird jedoch die Verbindung von zwei verzinkten Rohren mit dem Flussmittel "HLS-B" gefüllt. Diese pastöse Substanz, die auf die Enden aufgetragen wird, so dass sie den Bereich auf jeder Seite der Fugenlänge von nicht weniger als 2 cm ausfüllen.

Es sollte berücksichtigt werden, dass die Dicke der Flussmittelschicht zwei- oder dreimal größer sein sollte als beim Löten gewöhnlicher Rohre.

Die letzte Phase

Werden galvanisch verzinkte Rohre mit einer Dicke von bis zu 4 mm gelötet, erfolgt das Schweißen in einem Arbeitsgang. Wenn mehr als dieser Indikator, dann für zwei oder drei. Nach Beendigung der Arbeit und Abkühlung der Verbindung wird das Flussmittel, das auf der Oberseite der Verbindung verblieben ist, mit Wasser und einer Metallbürste entfernt.

Es ist nicht notwendig durchzuhalten, um die Zinkbeschichtung nicht zu beschädigen. Die innere Oberfläche der verbundenen Produkte wird mit Wasser gewaschen, das die Pipeline für einen Tag füllt.

Das Brauen galvanisierter Rohre ist nicht so einfach, wie es auf den ersten Blick scheint. Eine leichte Abweichung von den Normen und Regeln führt zu schwerwiegenden Mängeln, die sich auf die Qualität des Endergebnisses auswirken.

Alles über das Schweißen verzinkter Rohre

Schweißen ist die einfachste und zuverlässigste Art, Metallprodukte miteinander zu verbinden. Es wird in allen Bereichen der industriellen Produktion eingesetzt. Verwenden Sie die thermische Verbindungsmethode nicht nur in den Fällen, in denen die Enden der Metallteile nicht beschädigt werden können. Verwenden Sie in diesem Fall einen Gewindebolzen oder drehen Sie die Teile mit Schrauben.

Das Schweißen von verzinkten Rohren ist der günstigste Weg, um verschiedene Kommunikationen zu verlegen. Aber es ist mit vielen begleitenden Problemen verbunden, so dass Sie während der Ausführung der Arbeit die höchste Genauigkeit beobachten und alle Nuancen des Prozesses genau überwachen müssen.

Eigenschaften des Schweißens galvanisierter Produkte

Laut GOST sollte das Schweißen von verzinkten Rohren so erfolgen, dass die Zinkschicht nicht ausbrennt. Ist dies nicht gewährleistet, bildet sich an der Schnittstelle eine Problemzone, die keinen Korrosionsschutz aufweist. Dies kann sich in Zukunft negativ auf den Zustand des Gesamtsystems auswirken. Wenn das Rohr rostet, muss man den beschädigten Bereich ersetzen. Dies beinhaltet die Notwendigkeit, das Wasser abzulassen, ein Stück Rohr mit einem Loch zu schneiden und an seiner Stelle ein neues Element anzuschweißen. Und wenn die Kommunikation unter die Erde ging, dann müssen wir auch einen Bagger mieten und nach einem Leck suchen.


Die Verbindung von galvanisierten Rohren mit der thermischen Methode hat ihre eigenen Besonderheiten. Zink beginnt beim Erhitzen aktiv zu verdampfen, daher besteht die Hauptaufgabe darin, die Schweißzeit durch Erhöhung des Stroms zu reduzieren. Dies erfordert spezielle Elektroden, die der erhöhten Belastung standhalten können. Die am häufigsten verwendeten Elemente mit Rutilbeschichtung, mit der Sie während der gesamten Schweißzeit einem starken Strom standhalten können. Eine höhere Temperatur ermöglicht es, das Metall schnell in den erforderlichen Zustand zu bringen, so dass das gesamte Zink nicht verdampft.


Bei Schweißarbeiten sind Vorsichtsmaßnahmen zu beachten. Um die Augen zu schützen, benötigen Sie eine spezielle Maske aus dielektrischen Materialien. Um Ihre Hände zu schützen, müssen Sie mit Gummihandschuhen arbeiten, die mit einer wärmeisolierenden Schicht bedeckt sind. Der Schaden beim Schweißen von verzinkten Rohren besteht auch darin, dass beim Verdampfen von Zink eine Person Dämpfe ihres Oxids einatmen kann. Dies kann zu starken Kopfschmerzen, Übelkeit, Erbrechen, Durchfall führen. Und Menschen, die besonders empfindlich auf diese Verbindung reagieren, können eine allergische Reaktion und eine Schwellung der Atemwege auslösen.


Wenn solche Symptome auftreten, sollte der Arzt sofort für qualifizierte Hilfe konsultiert werden. Und um die beschriebenen Folgen zu vermeiden, ist es besser, in einem speziellen Beatmungsgerät zu arbeiten, das in einem Bekleidungsgeschäft gekauft werden kann. Vergiftungen beim Schweißen von verzinkten Rohren sind keine Seltenheit, so dass es leichter ist, Vorsorgemaßnahmen zu ergreifen, als später mit den Folgen umzugehen.

Schweißtechnik

Die Technologie des Schweißens galvanisierter Rohre beinhaltet die folgenden Schritte:

  • 1. Zuerst müssen Sie die Enden der zu verbindenden Elemente vorbereiten. Es gibt zwei Möglichkeiten, dies zu tun. Im ersten Fall wird die Zinkschicht mechanisch entfernt, so dass das Schweißen nicht beeinträchtigt wird. In der zweiten wird ein Flussmittel auf die Enden der Rohre aufgebracht, was das Zink vor der Verdampfung während der Wärmebehandlung schützt. Beide Verfahren haben einen guten Wirkungsgrad, aber aus der Sicht des späteren Betriebs ist es besser, wenn das Zink an seinem Platz bleibt, da es zum Schutz vor Korrosion dient und die Lebensdauer mehrfach erhöht.
  • 2. Dann wird die vorbereitete Oberfläche mit einer speziellen Verbindung entfettet.
  • 3. Materialien mit einer Dicke von weniger als drei Millimetern sollten spezielle Fasen und Grate haben, was die Effizienz des Schweißens erheblich verbessert. Bei dickeren Produkten ist dies nicht notwendig. Sie müssen nur einen vorbereiteten Rand haben.
  • 4. Als nächstes werden die Vorformlinge mit einem Gasbrenner erhitzt. Und dieses Verfahren sollte nicht nur an der Stelle des zukünftigen Gelenks, sondern mindestens 20-30 Zentimeter Länge auf jeder Seite verwendet werden.
  • 5. Dann beginnt das Flussmittel mit Hilfe einer gleichmäßigen Erwärmung zu schmelzen, was den Raum zwischen den zu verbindenden Materialien ausfüllt. Es ist nötig zu beobachten, dass es nirgends keine unbehandelten Seiten gab. Wenn alles richtig gemacht wird, hat das Rohr eine vollkommene Luftdichtheit und die Verbindung kann nicht ohne die Verwendung roher Gewalt zerstört werden.
  • 6. Nach Abschluss des Schweißens kann überschüssiges Flussmittel mechanisch entfernt werden. Aber Sie müssen dies vorsichtig tun, um nicht zu viel zu entfernen und das Gelenk nicht zu brechen.
  • 7. Nachdem das Teil abgekühlt ist, ist es notwendig, die durch Erhitzen beschädigte Legierungsstruktur wiederherzustellen. Hierzu werden spezielle Substanzen verwendet, die eine Korrosionsbeständigkeit aufweisen, die nicht niedriger ist als die von Zink.

Nachteile von verzinkten Rohren

Probleme mit der Konservierung von Zink während des Schweißens ermutigen viele Hersteller, auf modernere Verbundwerkstoffe umzusteigen. Darüber hinaus erfolgt die Verzinkung nur von außen und im Inneren ist es gewöhnlicher Stahl. So wird nur der äußere Verschleiß reduziert, aber im Rohr korrodiert der Rost noch.

Zunächst sollten verzinkte Teile ohne Wärmebehandlung miteinander verbunden werden. Aber dann wurden verschiedene Wege erfunden, um eine solche Operation zu ermöglichen. Es ist erwähnenswert, dass es nicht mehr gut ist, Zink nach seiner Verdampfung aufzutragen oder das Metall vor Korrosion zu schützen, genauso wie es bei der Herstellung des Teils in der Anlage gemacht wurde.


Der Preis für das Schweißen verzinkter Rohre hängt vom Arbeitsaufwand ab. Im Allgemeinen wird das Verfahren wegen der Notwendigkeit, zusätzliche Verbrauchsmaterialien zu verwenden, mehrere hundert Rubel teurer sein als Standardschweißen.

Wie man galvanisierte Rohre richtig kocht

In unserer Zeit verwenden viele Industrien und Bauwesen häufig galvanisierten Stahl, der als ein ausgezeichnetes Strukturmaterial angesehen wird. Ein solcher Stahl ist korrosionsbeständig und gleichzeitig relativ kostengünstig (gegenüber Edelstahl). Darüber hinaus haben galvanisierte Rohre ein sehr attraktives Aussehen, so dass sie in verschiedenen Design-Ideen verwendet werden können. In fast allen Fällen wird Schweißen zum Verbinden von verzinkten Rohren verwendet. Das Schweißen von verzinkten Rohren ist eine einfache Sache, aber mit eigenen spezifischen Nuancen, die vor dem Schweißen gelesen werden sollten.

Schema der Technologie von Galvanisierrohren.

Verfahren zum Verzinken von Stahl

Es gibt mehrere Möglichkeiten, Zink auf die Stahloberfläche aufzubringen. Die gebräuchlichsten Methoden sind:

  • galvanische Methode;
  • Sprühen;
  • Feuerverzinkung.

Galvanische Methode

Der galvanische Beschichtungsvorgang besteht darin, das Schutzmetall auf dem Gegenstand mittels eines elektrischen Stroms abzuscheiden. Ein solches Verfahren ist sehr verbreitet, kann, da sie eine Schutzschicht von guter Qualität hergestellt werden, können leicht die Dicke der Schutzschicht ändern, sorgfältig verbrauchen Nichteisenmetalle, die (zum Beispiel Zink,) knapp sind. Dies ist nicht der beste Weg, den Widerstand gegen das Einstellen von Reibungsflächen zu erhöhen. Aber diese Methode ist einfach, technologisch und ermöglicht es, Arbeiten mit großer Genauigkeit auszuführen.

Sputtern

Schema des Zinkspritzens.

Das Verfahren besteht darin, von speziellen Lichtbogen- oder Gasflammenpistolen geschmolzenen Metalls auf die zu beschichtende Oberfläche zu sprühen. Zinkdraht wird in eine Sprühpistole gelegt, geschmolzen und auf das Produkt gesprüht. Zink geschmolzene Tropfen auf der Oberfläche gefrieren, werden wie kleine Schuppen, die eine Beschichtung bilden. Um diese Verzinkungsmethode zu verwenden, ist eine energieverbrauchende und großformatige Ausrüstung (z. B. Bäder) nicht erforderlich. Sprühen kann nicht nur unter Werkstattbedingungen, sondern auch direkt vor Ort während der Installation verwendet werden.

Feuerverzinkung

Schema des Prozesses des Feuerverzinkungsstahls.

Die Feuerverzinkung gilt als die Methode mit der größten Ausdehnung der Zinkbeschichtung auf Stahl. Es wird durch kurzzeitiges Eintauchen in ein Bad mit Zinkschmelze (Zinktemperatur - etwa 500-520 Grad Celsius) vorgeätzt oder mechanisch gereinigt, fettarme Verbindungselemente aus Eisenmetall. Vor dem Eintauchen in die Zinkschmelze werden die Produkte fluxiert und vorgewärmt. Nach dem Extrahieren der Produkte aus der Schmelze werden diese zentrifugiert, um überschüssiges Zink abzukühlen und zu entfernen. Diese Art der Verzinkung ist sehr verbreitet. Es ist einzigartig, da es einen doppelten Antikorrosionsschutz schafft: die Ummantelung selbst und die Möglichkeit der kathodischen Reduktion von Stahl, wenn die Zinkschicht beschädigt ist.

Die Dicke der auf die Stahloberfläche aufgebrachten Zinkschicht kann von 2 bis 150 Mikron variieren.

Merkmale der Verbindung von verzinkten Rohren

Heutzutage werden galvanisierte Rohre häufig in Kommunikationseinrichtungen verwendet. Solche Rohre sind jedoch ziemlich problematisch, wenn sie miteinander unter Verwendung eines Gewindes verbunden werden. Der Grund dafür sind die Eigenschaften des Materials, aus dem solche Rohre hergestellt werden. Und daher verzinkte Rohre mit Gewindeanschluss - ein sehr seltenes Phänomen, weil die Kosten für die Arbeit in diesem Fall zeitweise steigen.

Schema der Methoden zum Schneiden von Rohren vor dem Schweißen.

In einem größeren Ausmaß wird herkömmliches Schweißen verwendet, um galvanisierte Rohre zu verbinden. Es besteht zwar die Gefahr, dass die Verzinkung von Rohren an den Schweißstellen beschädigt wird, was zu Korrosion führen kann. Zink kann kleine exponierte Bereiche der Oberfläche von verzinkten Rohren durch eine Kathode schützen (Übertragung auf diese Abschnitte der Schutzschicht durch elektrochemische Methode). Bei solch großen Flächen wird die kathodische Übertragung problematisch genug und kann nicht garantiert werden, um die Oberfläche vor Korrosion zu schützen.

Galvanisierte Rohrschweißtechnologie

Beim Schweißen von verzinkten Rohren kommt eine spezielle Technologie zum Einsatz, mit der Verbindungen erreicht werden können, ohne die Zinkbeschichtung der Rohre zu stören. An der Stelle, an der die Rohre verbunden werden, wird ein Flussmittel aufgebracht, das zum Schutz gegen das Verbrennen der Zinkschicht erforderlich ist. Eine solche Beschichtung gelangt unter dem Einfluß einer Flußmittelschicht, die auf einen viskosflüssigen Zustand vorgeheizt ist, in die Schmelzstufe, ohne auszubrennen oder zu verdampfen. Nach dem Schweißen bietet dies einen hohen Schutz gegen Korrosionsprozesse.

Stufen von Lötrohren mit Flussmittel.

Dieser Weg kann auch beim Schweißen von Rohren für Wasser verwendet werden. Studien zeigen, dass das Flussmittel, das sich in der Mitte des Rohrs befindet, keine schädlichen Auswirkungen auf die menschliche Gesundheit haben kann, da es sich in Wasser auflöst.

Wie bei jeder Art von Schweißung, erfordert das Schweißen von verzinkten Rohren Vorsicht: Der Ort, an dem geschweißt wird, muss mit einem Belüftungssystem ausgestattet sein. Wenn dies vernachlässigt wird, kann der Schweißer mit Zinkdampf ersticken oder Atemwegserkrankungen bekommen.

Elektroden zum Kochen benötigt verzinkt

Da der Siedepunkt von Zink 906 Grad Celsius beträgt, hat es die Eigenschaft einer starken Verdampfung während der Schweißvorgänge. Während der intensiven Verdampfung kann Zink zum Zeitpunkt des Schweißens in das Schweißbad gelangen, was zur Bildung von Kristallisationsrissen und Poren in der Schweißnaht führt. Daher muss die Zinkschicht vom Schweißort abgeschabt werden.

Manchmal gibt es keine Möglichkeit, die Zinkschicht zu entfernen, und es ist notwendig, mit Methoden zu arbeiten, die es ermöglichen, die richtige Schweißnaht zu erhalten. Wenn Sie nach dem manuellen Lichtbogenschweißen arbeiten, müssen Sie auf die richtige Elektrodenauswahl achten.

Bei Kohlenstoffstählen sind beim Schweißen die Elektroden mit Rutilbeschichtung am besten geeignet. Das Schweißen von Stahlrohren aus niedriglegierten Stählen erfolgt mit Elektroden mit der Hauptbeschichtung.

Schema der Montage von Rohrverbindungen durch Schweißen.

Um das Auftreten von Poren in geschweißten Winkel- und Stumpfnähten von galvanisierten Rohren zu vermeiden, ist es notwendig, die Schweißgeschwindigkeit zu reduzieren und den Strom zu erhöhen. Zink hat keinen großen Einfluss auf die Art der Verbindungen nur unter den Bedingungen des Rohrbetriebs bei positiven Temperaturen.

Um die verzinkten Rohre ohne Beschädigung der Zinkschicht zu verbinden, wird die Lötmethode angewendet. Gleichzeitig hat die Naht sehr hohe Eigenschaften (Dichtigkeit und Korrosionsbeständigkeit), die Kosten und die Installationszeit sind um ein Vielfaches geringer. Um mit dieser Methode Stiche zu erhalten, müssen Sie Elektroden wählen und mit Flussmittel löten. Gewöhnlich verzinkte Rohre für Wasserrohre werden mit einer herkömmlichen Elektrode perfekt verschweißt.

Regeln zum Schweißen von verzinkten Rohren

Um das Schweißen von verzinkten Rohren qualitativ durchzuführen, müssen Sie bestimmte Regeln beachten:

Das Schema der Schweißrohre verschiedener Durchmesser.

  1. Während des Schweißens sollten Sie das Zink genau überwachen - es sollte nicht überhitzen. Eine solche Bedingung ist notwendig, um einen wirksamen Korrosionsschutz zu gewährleisten.
  2. Die für den Anschluss von verzinkten Rohren vorgesehenen Stellen müssen bis zum Glanz des Metalls gereinigt und entfettet sein. Um das Zink bei Erwärmung zu schützen, muss die Flussmittelschicht auf die Verbindungsstellen aufgebracht werden. Die Menge des abgeschiedenen Flussmittels muss doppelt so groß sein wie das für das normale Löten benötigte Flussmittel.
  3. Materialien mit einer Wandstärke von weniger als 3 mm sollten nicht speziell vorbereitet werden. Sie müssen Fasen und Grate haben.
  4. Der Brenner beim Schweißen von verzinkten Rohren sollte eine oder zwei kleinere Zahlen als ein Brenner für ähnliche Schweißen von Stahlrohren sein.
  5. Die Gasflamme muss so eingestellt werden, dass ein geringer Sauerstoffüberschuss verbleibt.
  6. Alle Rohlinge müssen notwendigerweise auf eine beträchtliche Breite vorgeheizt werden.
  7. Ein Balken mit einer darauf aufgebrachten Beschichtung wird am Verbindungspunkt installiert und durch die Brennerflamme geschmolzen. Das Feuer des Brenners sollte auf die Bar gerichtet sein, nicht auf das Material selbst.
  8. Nach Beendigung des Schweißens muss das Flussmittel entfernt werden.

Das Kochen galvanisierter Rohre ist an sich schon ein ziemlich einfacher Vorgang, aber der Schweißer muss die Regeln für die Arbeit mit einem so schwierigen Metall wie Zink kennen.

Nach dem Schweißen verzinkter Rohre arbeiten

Struktur aus verzinktem Blech.

Um die Widerstandsfähigkeit des Nahtmaterials gegenüber der Bildung von Rissen beim Schweißen von verzinktem Stahl zu erhöhen, ist es notwendig, den Siliziumanteil in der Naht mit speziellen Schweißmaterialien zu reduzieren.

Am Ende des Schweißens ist es notwendig, die Oberfläche der Schweißnaht mit einer Schutzschicht zu bedecken und sie in Bereichen der Schweißzone wiederherzustellen, wo sie unterbrochen wurde. Die Schutzschicht muss die folgenden Anforderungen erfüllen:

Es ist gut, auf dem Basismetall zu bleiben.

Eine hohe Korrosionsbeständigkeit haben (nicht niedriger als die von verzinktem Metall).

Die Möglichkeit seiner Umsetzung für Arbeitnehmer ohne hohe Qualifikationen und komplexe umständliche Ausrüstung.

Diese Beschichtung kann eine Farbe mit einem Gehalt von mindestens 94% Zinkstaub sein, basierend auf harzartigen unverseifbaren synthetischen Bindemitteln (Chlorkautschuk, Polystyrol, Epoxidharz usw.). Es ist leicht mit einem Pinsel aufgetragen und fließt nicht auf vertikalen Ebenen.

Es wird auch Zinkdraht verwendet, der 99,99% Zink- oder Zink-Cadmium-Stäbe enthält.

Schweißen von verzinkten Metallrohren als Verbindungsmethode

Verzinkter Stahl wird aufgrund seiner hohen Leistungsfähigkeit und niedrigen Kosten häufig für die Verlegung von Rohrleitungen und die Schaffung von Strukturen für verschiedene Zwecke verwendet. Das traditionelle Verfahren zum Verbinden von Metallprodukten ist das Schweißen von verzinkten Rohren. Dieser Prozess hat eine Reihe von Funktionen, die berücksichtigt werden müssen.

Schweißen von verzinkten Rohren - ein einfacher Prozess, aber Sie müssen die Feinheiten der Arbeit mit solchen Materialien kennen

Ist es möglich, verzinkte Rohre zu schweißen? Schweißverfahren

Bei einer thermischen Verbindung ist die Metalloberfläche an der Nahtstelle einer Temperatur von etwa 1200 Grad ausgesetzt, Zink kocht bei 906 Grad Celsius. Daher brennt die Zinkschicht während des Schweißvorgangs aus. Die folgenden negativen Phänomene sind mit diesem Aspekt verbunden:

  1. Zink im gasförmigen Zustand ist sehr gesundheitsschädlich. Ohne eine Hochleistungslüftung ist die Wahrscheinlichkeit einer Schweißervergiftung und eines vorübergehenden Erstickens hoch.
  2. In der Schweißnaht ist die Zinkschicht gebrochen und der Korrosionsschutz geht verloren.
  3. Intensive Verdampfung von Zink während des Schweißens fördert das Auftreten von Poren und Zwischenkristallisationsrissen. Die resultierende Verbindung wird aufgrund der geringen Stärke unzuverlässig sein.

Angesichts dessen muss der Schweißer immer erhöhte Sicherheitsmaßnahmen beachten. Während des Garens werden ein spezielles Beatmungsgerät und eine Schutzmaske aus dielektrischen Materialien auf das Gesicht aufgebracht. Der Schutz der Hände wird durch Gummihandschuhe gewährleistet, die mit einem wärmeisolierenden Tuch bedeckt sind. Um ein unnötiges Aufschäumen der Zinkschicht zu verhindern, ermöglicht die Behandlung der Grenzfläche mit Salzsäure. Für ein qualitatives Arbeitsergebnis sollte eine Verdampfung der Zinkschicht vermieden werden. Stellen Sie diese Bedingung kann mehrere Möglichkeiten für das Schweißen sein.

Der erste Weg besteht darin, mechanisch mit einer Schleifscheibe oder einer Metallbürste um die Zinkzone herum zu reinigen. In diesem Fall wird der galvanisierte Stahl als gewöhnliche schwarze Rohre verschweißt. Der negative Punkt ist, dass die zinkfreie Verbindung keinen Korrosionsschutz hat, was sich negativ auf die Lebensdauer des Produktes auswirkt. Als Ergebnis der Einwirkung von Feuchtigkeit wird das Rohr schnell rosten und der betroffene Bereich muss ersetzt werden. Daher werden in der Zukunft zusätzliche Kosten und Zeitkosten für die Änderung der Struktur entstehen.

Reinigung der Schweißstelle vor Beginn der Arbeiten verhindert das Verdampfen von Zink von der Oberfläche des Rohres

Beachten Sie! Eine kleine Oberfläche ohne Antikorrosionsschicht kann kathodisch geschützt werden (Zink wird elektrochemisch in die blanke Zone überführt).

Um qualitativ hochwertige Schweißverbindungen zu erreichen, ohne die Korrosionsschutzschicht zu beschädigen, ist es möglich, spezielle Flussmittel während des Lötens aufzutragen. Diese Technologie ist in Fällen anwendbar, in denen die Reinigung von Fugen aus Zink technisch unmöglich ist. Verwenden Sie beim Anschluss das Flussmittel HLS-B und die Legierung UTP 1. Die Methode ist optimal für die Kommunikation in der Wasserversorgung. Das Flussmittel verursacht keine Gesundheitsschäden, da es sich im wässrigen Medium vollständig ohne schädliche Verbindungen auflöst.

Wie man galvanisierte Rohre mit Flussmittel kocht

Die Rohrkanten vor der Fuge werden vorher entfettet und zum metallischen Glanz gereinigt. Reinigung ist nicht nur auf der Außenseite, sondern auch auf der Innenseite notwendig. Die Vorformlinge werden von jeder Seite der geplanten Verbindung um 20 bis 30 cm vorerwärmt. Zum effektiven Verschweißen von Produkten mit einer Wandstärke von bis zu 3 mm ist keine spezifische Kantenbearbeitung erforderlich. Die Breite der Lücke zwischen den Enden beträgt 2-3 mm. Bei dickeren Rohren beträgt der Öffnungswinkel 80-90 Grad und die Abstumpfung 1-1,5 mm. Die Breite der Lücke ist ähnlich.

Das Flussmittel wird auf ein Medium zwischen Flüssigkeit und Feststoff erwärmt und eine dicke Schicht auf die Oberfläche der Verbindung aufgetragen. Die Materialmenge ist doppelt so hoch wie bei herkömmlichen Stahlprodukten. Der Zweck des Flussmittels ist es, überschüssige Wärme von der Schweißmaschine abzuführen, die ein Verdampfen des Zinks von den Kanten verhindert.

Wenn es erhitzt wird, ändert sich das Flussmittel von gelb zu weiß, und wenn das Gelenk die Löttemperatur erreicht, wird es in ein transparentes umgewandelt. Somit kann der Zustand des Flusses verwendet werden, um die Startzeit des Lötens zu bestimmen.

Wenn man die Größe der Brennerdüse zum Löten wählt, muss man die Dicke der Wand des galvanisierten Produkts abstoßen. Das Größenverhältnis ist in Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Wenn Löten verzinkt wird, ist die Regel, dass die Düse des Brenners kleiner sein sollte, als wenn ein herkömmliches Stahlrohr ähnlicher Abmessungen verbunden wird.

Für das hochwertige Schweißen von verzinkten Rohren ist es äußerst wichtig, einen Brenner der entsprechenden Größe zu wählen und die Flamme richtig einzustellen

Warum ist es so wichtig, die richtige Düse zu wählen? Wird eine zu große Version verwendet, wird das Werkstück überhitzt und Zink verdampft. Daher werden sich seine Korrosionsbeständigkeits- und Festigkeitseigenschaften verschlechtern (geschmolzenes Zink wird zur Bildung von Poren führen). Im Falle einer unzureichenden Düsengröße erwärmt sich die Metalloberfläche nicht auf die erforderliche Temperatur, was zu einer Lötmitteladhäsion führt.

Beim Löten wird eine Acetylen-Sauerstoff-Flamme verwendet, die einem Sauerstoffüberschuss ausgesetzt ist. Ein Überschuß an Sauerstoff ist notwendig, damit sich das Oxid bildet, wenn das Lötmittel infolge der Reaktion mit Silizium schmilzt. Es ist Siliziumoxid, das die thermische Verdampfung von Zink verhindert.

Wichtig! Es ist notwendig, gut einzustellen und die Stabilität der Flamme des Brenners zu gewährleisten. Wärme sollte auf die Kanten und in den Spalt zwischen den Rohlingen fokussiert werden. Eine nicht konstante Flamme führt zur Überhitzung des Rohrabschnitts in der Nähe der Verbindung.

Zum Schweißen mit einem Gasbrenner ist es am besten, die "linke" Technik zu verwenden, dh den Stab vor die Flamme zu stellen. In diesem Fall fällt das Feuer auf den Lotstab und nicht auf die Metalloberfläche. Bei einer Umschmelzschweißung muss der Brenner in einem Winkel von 70-75 Grad geneigt sein. Für den Füllkanal sollte der Winkel 15-30 ° betragen. Der Brenner kann in jeder beliebigen räumlichen Position positioniert werden, aber der bequemste ist der untere, mit dem es bequem ist, das Schweißbad zu überwachen. Die Verbindung eines bis zu 4 mm dicken Rohres erfolgt in einem Arbeitsgang. Wenn der Dickenwert höher ist, wird Mehrfachschweißen verwendet.

Nach Beendigung der Verbindung wird die Schweißnaht von überschüssigem Lotmaterial gereinigt. Draußen wird das Rohr mit Wasser gewaschen und durch eine Metallbürste geführt. Es ist wichtig, es nicht zu übertreiben, um die Zinkoberfläche nicht zu beschädigen. Die innere Schale muss über Nacht mit Wasser gegossen und gespült werden.

Richtiges Löten von verzinkten Rohren ermöglicht das Erzielen von Verbindungen, die keinen zusätzlichen Korrosionsschutz erfordern.

Richtig ausgeführte Naht erfordert keine zusätzliche Verarbeitung

Manuelles Lichtbogenschweißen von verzinkten Rohren

Die Verringerung der Schweißgeschwindigkeit und die Erhöhung der Stromstärke verhindert die Bildung von Poren in den Eck- und Stoßverbindungen. Um solche Bedingungen zu gewährleisten, können spezielle Elektroden verwendet werden. Es ist besonders wichtig, die richtige Wahl zu treffen, was mit verzinktem Rohr zu tun ist, abhängig von der Art des Stahls. Bei der Kombination von verzinkten Kohlenstoffblöcken durch manuelles Lichtbogenschweißen sollte auf Elektroden mit Rutilbeschichtung geachtet werden. Elektroden mit einer Grundbeschichtung können für niedrig legierte Stähle verwendet werden. Rutilelektroden haben mehrere Vorteile:

  1. Die Zusammensetzung der Elektrode enthält Titanoxid, mit dem Sie den Lichtbogen sowohl zum ersten Mal als auch wiederholt schnell und einfach zünden können.
  2. Der resultierende Schweißlichtbogen bietet hochwertige, abgedichtete Schweißnähte ohne Risse mit hoher Ermüdungsfestigkeit.
  3. Der Verlust von geschmolzenem Material aufgrund von Spritzern ist minimal.

Die Rutilbeschichtung der Elektrode kann etwas Eisenpulver enthalten. Dies ermöglicht es, das spezifische Gewicht von Kohlenstoff in der Zinkschicht zu reduzieren und die Beständigkeit gegen Rissbildung zu erhöhen.

Das Elektroschweißen von verzinkten Formrohren erfordert mindestens ein Minimum an Erfahrung mit dem Schweißer. Neben der Beschichtung der Elektrode spielt ihre Dicke eine große Rolle. Die Lichtbogenleistung hängt direkt von der Größe der Elektrode ab. Die Wahl einer zu dicken Elektrode kann zu brennenden, aber zu dünnen bis schwachen Festigkeitseigenschaften der Verbindung führen. Die üblichste Dicke der Wände von Profilprodukten beträgt 1,5-5 mm, so dass es sich lohnt, eine Elektrode mit einem Durchmesser von 2 oder 3 mm zu wählen.

Beim Schweißen spielt die Geschwindigkeit der Bewegung der Elektrode über das Metall eine besondere Rolle. Bei einer langsamen Geschwindigkeit besteht die Gefahr, dass das Rohr verbrannt wird, eine zu hohe Geschwindigkeit liefert nicht die erforderliche Qualität der Verbindung. Eine geeignete Geschwindigkeit wird während des Trainings erzeugt.

Beachten Sie! Nach dem Schweißende müssen die Fuge und die umgebende Zone mit einer Korrosionsschutzmasse behandelt werden.

Das Schutzmittel muss folgende Eigenschaften aufweisen:

  • hohe Haftung auf der Metalloberfläche;
  • Korrosionsbeständigkeit auf Zinkniveau;
  • Einfachheit der Anwendung ohne High-Tech teure Ausrüstung.

Als Schutzschicht hat sich die Farbe als guter Kandidat erwiesen, die nicht weniger als 94% Zinkstaub enthält. Zur Herstellung werden unverseifbare synthetische Bindemittel verwendet, so dass es auf vertikalen Flächen gehalten und leicht aufgetragen werden kann.

Für das Schweißen von verzinkten Rohren verwenden erfahrene Schweißer rutile Elektroden

Ein anderer Weg, um die Oberfläche wiederherzustellen, ist ein 99,99% Zinkdraht, der 99,99% Zink enthält. Zink-Cadmium-Stäbe sind auch für diese Rolle geeignet.

Alternative Möglichkeiten zum Verbinden von verzinkten Rohren

Verzinkt ohne Hitze kann durch Einfädeln verbunden werden. Aufgrund der Komplexität der Anwendung wird es nur bei Rohren mit kleinem Durchmesser verwendet. Der negative Aspekt dieser Verbindung ist der hohe Arbeitsaufwand im Vergleich zum traditionellen Schweißen. Es ist auch erwähnenswert, dass die Zinkschicht während des Schneidprozesses an der Verbindungsstelle beschädigt wird. Folglich kann das Rohr an der Verbindungsstelle schneller korrodieren.

In der Wasserversorgung, der Wärmeversorgung und anderen technischen Netzen ist es möglich, fabrikgeschweißte Systeme zu verwenden, die nach dem Konstruktionsprinzip montiert werden. Das werksseitige Kit enthält eine Kupplung mit einer Dichtung, die an der Rohrkante mit der Nut verschraubt wird. Diese Methode ist für die GUS-Staaten recht neu, ihre Hauptvorteile sind die hohe Installationsgeschwindigkeit und die Zuverlässigkeit der Verbindung.

Zusammenfassend stellen wir fest, dass bei Schweißnähten Qualitätsnähte unter strenger Einhaltung aller Regeln möglich sind. Zuallererst ist es notwendig, eine Überhitzung und Verdampfung von Zink zu verhindern, was nur durch die Verwendung von speziellen Rutil-Elektroden und Flussmittel erreicht werden kann. Die Qualifikation eines Schweißers spielt eine wichtige Rolle, sowohl beim Lichtbogenschweißen als auch beim Gasschweißen. Andere Rohrverfahren sind wegen der niedrigsten Kosten des Schweißens nicht so populär.

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