Wie finde ich den Thread? Fädeltabelle

Guten Tag, liebe Freunde.

Anhand der Tabelle können Sie das Gewinde bestimmen, wenn Sie den Durchmesser des Bolzens (Außendurchmesser in mm) oder den Durchmesser des Lochs oder der Mutter (Innendurchmesser in mm) kennen. Die Tabelle gibt Werte für Zollgewinde (BSP, UNF, NPT) und metrische Gewinde an.

Wie finde ich den Thread? Fädeltabelle

Thread-Definitionstabelle

Teile diese Seite in sozialen Netzwerken

Vielen Dank, du hast geholfen.

Der Tisch wurde gerade übergeben. Danke!

Eine Referenztabelle für die Abmessungen von Armaturen. Messen Sie an der Verschraubung das Außengewinde, in der Mutter das Innengewinde. Bitte beachten Sie, dass für metrische Verbindungen metrische Gewinde in Schritten von 1,5 mm und 2,0 mm verwendet werden. Genauigkeitsklassen und Toleranzfelder für metrische zylindrische Gewinde sind in der Tabelle zur Ermittlung der Steigung eines metrischen Gewindes aufgeführt. der einfachste Weg? Messen Sie die Länge von zehn Umdrehungen und teilen Sie durch 10.

So ermitteln Sie die Gewindesteigung

In der modernen Welt sind Gewindeverbindungen sehr beliebt geworden. Es zeichnet sich durch hohe Zuverlässigkeit und Praktikabilität in der Anwendung aus. Es wird eine ziemlich große Anzahl von verschiedenen Parametern unterschieden, die verwendet werden können, um die Parameter des in Frage stehenden Befestigungselements zu bestimmen. Das wichtigste kann als ein Schritt bezeichnet werden. Es ist auf fast jeder Zeichnung und verschiedenen technischen Unterlagen angegeben.

So ermitteln Sie die Gewindesteigung

Das Konzept der Gewindesteigung

Thread wird verwendet, um eine Vielzahl von Produkten zu verbinden. Um das Gewinde des Bolzens zu bestimmen, muss der Abstand zwischen den Seiten des Profils mit der gleichen Seite betrachtet werden. Auf die Besonderheiten dieses Konzeptes werden wir die folgenden Momente beziehen:

  1. Um die grundlegenden Parameter zu bestimmen, ist eine Messung erforderlich.
  2. Ein ungenaues Ergebnis kann durch Anwenden des Lineals ermittelt werden.
  3. Um die Genauigkeit der Messungen zu verbessern, müssen mehrere Threads analysiert werden. Je nach Länge der Gewindefläche wird deshalb eine Analyse von 10 bis 20 Windungen durchgeführt.
  4. Es wird empfohlen, in Millimetern zu messen. In einigen Fällen wird die Zahl in Zoll konvertiert.

Der Abstand zwischen den Tälern kann mit einem speziellen Werkzeug gemessen werden. Der Einfädler wird durch eine Kombination von speziellen Stahlplatten dargestellt, die spezielle Ausschnitte haben. Unterschiedliche Werte sind auf der Oberfläche aufgetragen.

Methoden der Messung

Es gibt eine Reihe von verschiedenen Möglichkeiten, die Gewindesteigung zu bestimmen. Sie alle zeichnen sich durch ihre Besonderheiten aus, die berücksichtigt werden müssen. Zu den gängigen Methoden gehören:

  1. Mit einem konventionellen Lineal.
  2. Die Verwendung eines speziellen Tools, mit dem der betrachtete Wert bestimmt werden kann. Das Gewindesteigungsmessgerät kann in einem Fachgeschäft erworben werden.
  3. Der Bremssattel ist ein genaues Instrument. Es wird häufig wegen seiner hohen Genauigkeit und Vielseitigkeit in der Anwendung verwendet.

Alle oben genannten Methoden erlauben uns, ziemlich genaue Daten zu erhalten. Der einfachste Weg, die Messungen durchzuführen, wenn Sie ein Werkzeug verwenden, das den Faden bestimmt, aber Sie können mit einem Standard-Messschieber machen.

Der Prozess der Messung der Windungen

Bei der Ermittlung der Gewindesteigung sollten die Merkmale der gewählten Methode berücksichtigt werden. Wenn Sie das Lineal verwenden, reicht es aus:

  1. Messen Sie die Länge der Stange, auf der das Profil aufgebracht wurde. Es sollte berücksichtigt werden, dass bei der Messung der gesamten Länge eines Stabs und nicht nur eines Teils ein genaueres Ergebnis ermittelt werden kann.
  2. Zählen Sie die Anzahl der Umdrehungen.
  3. Messen Sie die Tiefe, um die Hauptparameter der Gewindeverbindung zu bestimmen.

Ebenso können Sie nur den Durchschnitt bestimmen. Wenn während des Schneidevorgangs Fehler gemacht wurden, kann der Abstand zwischen ihnen etwas unterschiedlich sein.

Das Beispiel der Messungen ist wie folgt:

  1. 20 Umdrehungen werden gezählt.
  2. Wir messen die Länge des Stabes, zum Beispiel betrug die Figur 127 mm.
  3. Wir teilen 20 Umdrehungen durch die Länge der Stange, so erhalten wir den Index von 6,35 mm. Es entspricht der Gewindesteigung in Millimetern.

Um in Zoll zu übersetzen, teilen Sie den berechneten Wert in Millimeter mit 25.4. Das Ergebnis ist 0,25 oder ¼ Zoll. Wenn die Selbstmessung ein Fehler sein kann, wird das Ergebnis auf den ungefähren Standardwert gerundet.

Zum Verkauf können Sie spezielle Vorlagen finden, mit denen Sie die Funktionen des Threads überprüfen können. Diese Prozedur ist ziemlich einfach in der Ausführung:

  1. Die am besten geeignete Vorlage wird ausgewählt. Im Verkauf finden Sie nur eine große Anzahl von speziellen Vorlagen, die durch eine Platte mit einem bestimmten Profil dargestellt werden. Es lohnt sich, ein solches Element ist nicht teuer, Sie können es in verschiedenen Fachgeschäften kaufen.
  2. Es wird auf die Oberfläche aufgetragen, um die Hauptindikatoren zu überwachen. Die Schablone sollte frei von Hindernissen sein, und zwischen der Platte und der Arbeitsfläche sollte kein freier Raum sein.

Wenn das Muster leicht in die Rillen eindringt, können Sie die grundlegenden Parameter der Oberfläche bestimmen.

Messen der Gewindesteigung mit Lineal und Fadenmacher

Zusätzlich können Messungen mit einer Schieblehre durchgeführt werden. Dieses Werkzeug ist weit verbreitet. Schritt-für-Schritt-Aktionen sind wie folgt:

  1. Die Tiefe der Stange wird durch das Tiefenmessgerät bestimmt.
  2. Der nächste Schritt ist, die Anzahl der Umdrehungen zu zählen. Es ist ziemlich schwierig, dies zu tun, Sie können einen Marker verwenden, um bereits gezählte Threads des Profils anzuzeigen.
  3. Die erhaltenen Informationen ermöglichen es, die Tangente des Neigungswinkels zu berechnen.

Es ist möglich, den fraglichen Indikator durch direkte Messung zwischen benachbarten Knoten zu bestimmen. Es wird empfohlen, die Oberfläche zu reinigen. Ansonsten ist es fast unmöglich, ein genaues Ergebnis zu erhalten.

Nuancen der Messung

Bei der Verwendung von Messschiebern sollten mehrere Empfehlungen berücksichtigt werden. Ein Beispiel ist die folgende Information:

  1. Wenn sich zwischen dem Kopf und dem Ende des Produkts eine Platte befindet, wird in diesem Fall empfohlen, die Hauptmessskala und das Tiefenmessgerät zu verwenden. Mit diesem Verfahren können Sie die Dicke der Unterlegscheibe, die Höhe des Kopfes und die Dicke des Zwischenelements ermitteln. Diese Daten erlauben uns, die Hauptparameter einer Gewindeverbindung zu berechnen.
  2. Die Genauigkeit der Ergebnisse kann deutlich verbessert werden, indem die Oberfläche von verschiedenen Schadstoffen gereinigt wird. Sie können dazu ein abrasives Material oder spezielle Flüssigkeiten verwenden, um Korrosion zu entfernen.

Sie können diesen Vorgang selbst durchführen. In der Regel treten in diesem Fall keine Probleme auf.

Abschließend stellen wir fest, dass Hersteller einen Schritt und viele andere wichtige Indikatoren angeben. In der Regel werden sie auf den Kopf oder ein anderes Element angewendet.

Wenn Sie einen Fehler finden, wählen Sie bitte ein Textfragment und drücken Sie Strg + Enter.

Beispiele für Messungen mit einer Schieblehre

Der Messschieber ist ein praktisches und einfach zu bedienendes Messwerkzeug. Kompetente Anwendung erlaubt es, lineare Werte in verschiedenen Situationen und für eine Vielzahl von Objekten zu messen, angefangen von der Lauffläche der Reifen bis hin zu flexiblen Plastikschläuchen. Wie man mit einem Messschieber misst - Beispiele und Konsistenz - diese Fragen werden weiter diskutiert.

Messungen in der Konstruktion und Herstellung von Gewindeverbindungen

Die Bolzen-Mutter-Verbindung ist eine der häufigsten in der Mechanik. Bei der Konstruktion und Herstellung von Bauwerken ist es oft schwierig, einen Bolzen mit einem Bremssattel zu vermessen.

Vor der Arbeit ist es wichtig, sich daran zu erinnern, dass die Hauptabmessungen der Schraube / Mutter die Länge des Produkts und der Durchmesser des Gewindes sind. Ein Standardbolzen jeglicher Bauart benötigt solche Messungen nicht. Es ist eine andere Sache, wenn der Bolzen unter handwerklichen Bedingungen hergestellt wird, oder es ist erforderlich, das Befestigungselement zu messen, ohne die Verbindung zu demontieren. Hier sind folgende Situationen möglich:

  1. Zwischen dem Kopf und dem gegenüberliegenden Ende der Stange befindet sich eine Ebene oder ein Teil / eine Platte, deren Abmessungen es nicht erlauben, in die Messschwämme des Bremssattels zu gelangen. In diesem Fall ist die Hauptskala und die Messtiefe unter Verwendung von (manchmal bezeichnet als „kolumbikom“) sukzessiv Kopfhöhe bestimmt wird, die Dicken Scheiben (falls vorhanden), die Dicke des Zwischenelementes und eine Höhe von der gegenüberliegenden Seite des Verbindungsabschnittes des Teils vorsteht. Das erhaltene Ergebnis wird hinzugefügt, und dann wird gemäß der Entsprechungstabelle der Längen der Stange und der Abmessungen "schlüsselfertig", die der Bolzen besitzt, die Größe des Befestigungsteils festgelegt.

Innengewinde Messung und Gewinde Gewinde Eindruck

Messung der Gewindesteigung

Messung der Abmessungen des Profils auf Laufflächen

Wie misst man die Reifenlauffläche, wenn man den Verschleißgrad beurteilen muss? Ein Tiefenmesser, mit dem Messungen über die gesamte Mantellinie des Reifenprofils vorgenommen werden, hilft. Es ist zu beachten, dass der Verschleiß fast immer ungleichmäßig ist und dass die Anzahl der Messungen mindestens 3... 5 betragen sollte, und dass die Reifen gleichmäßig für die Bewertung akzeptiert werden. Vor den Messungen sollte der Reifen gründlich von Schmutz, Staub und kleinen Steinchen gereinigt werden.

Messung der Lauffläche von Reifen mit einem digitalen Tiefenmesser

Manchmal müssen Sie das Problem lösen - wie man die Reifenlauffläche mit einem Bremssattel misst, um den Grad der Gleichmäßigkeit des Verschleißes zu bestimmen. Dies begründet den Verschleiß der Reifenlauffläche nicht nur in der Tiefe, sondern auch im Radius des Übergangs vom Umfang der Vorsprünge zum Umfang der Mulden. Mach das. Messen Sie die Tiefe des Musters auf der neuen Reifenlauffläche und dann - die lineare Größe der visuell veränderten Zone auf dem verwendeten Teil. Der Unterschied bestimmt den Grad des Verschleißes und hilft Ihnen, die richtige Entscheidung zu treffen, das Rad zu ersetzen.

Alle Messungen werden mit einem Tiefenmesser durchgeführt, der streng senkrecht zur Mantellinie des Reifenprofils installiert werden muss.

Messung des Laufflächenverschleißes durch Colombike

Durchmessermessungen

Wie misst man den Durchmesser eines Bremssattels? Unterscheiden Sie Teile mit einem konstanten und längenvariablen Abschnitt. Zu letzteren gehören insbesondere Bewehrungsstäbe. Wie misst man den Durchmesser des Ventils mit einem Bremssattel? Alles hängt vom Verstärkungsprofil ab, das sein kann:

  • kreisförmig;
  • sichelförmig;
  • gemischt.

Messung des Innendurchmessers eines Bremssattels

Der einfachste Weg, solche Parameter des Ankers im zweiten Fall zu messen. Zuerst wird die Höhe der Profilvorsprünge durch die äußeren Messbacken bestimmt, und dann ist das Tiefenmessgerät die Größe entlang des Hohlraums. Messungen müssen in zwei zueinander senkrechten Richtungen vorgenommen werden, da die Bewehrung und selbst bei spezialisierten Betrieben oft keinen ovalen Querschnitt aufweist. Danach wird nach den Tabellen der Standard-Verstärkungsprofile der günstigste Wert gesucht (hier ist keine besondere Genauigkeit erforderlich). Wie misst man den Durchmesser der Bewehrung mit einem Bremssattel, wenn er ein anderes Profil hat? Hier wird anstelle des Durchmessers der Vorsprünge der Durchmesser des hervorstehenden Teils der sichelförmigen Einschnitte bestimmt und dann auf die gleiche Weise wie im vorhergehenden Fall fortgeführt.

Messung des Außendurchmessers des Rohres

Verwenden Sie zur Messung der Innenabmessungen von Rohren die interne Messskala des Geräts. Wie misst man den Bremssattel mit einem Bremssattel, besonders wenn der Abstand klein ist? Es genügt, den Unterschied zwischen Außen- und Innendurchmesser zu berechnen und das Ergebnis durch zwei zu teilen.

Messungen von linearen Abmessungen

Wie misst man lineare Abmessungen mit einer Schieblehre? Alles hängt vom Material des Werkstücks ab. Bei starren Elementen wird das Produkt fest gegen eine Grundplatte gedrückt, wonach die externen Messbacken des Werkzeugs eine Messung durchführen. Vorläufig ist es notwendig, die Eignung der bestehenden Art von Messschieber für die Arbeit zu ermitteln. Zum Beispiel sollte die Hauptmessskala auf der Stange länger als der Teil für weniger als 25... 30 mm sein (unter Berücksichtigung der eigenen Breite der Backen). Bei Verwendung eines Tiefenmessers ist dieser Wert noch kleiner, da auch die Länge des Rahmens berücksichtigt werden muss (für die am häufigsten anzutreffenden Werkzeuge 0-150 mm und die Genauigkeit von 0,05 bis 0,1 mm wird angenommen, dass dieser Parameter nicht kleiner als 50 mm ist).

Wie misst man den Querschnitt eines Drahtes mit einer Schieblehre? Nichtmetallische Gegenstände sind flexibel und verzerren daher das auf die übliche Weise erhaltene Ergebnis erheblich. Daher sollte ein starres Stahlteil (Schraube, Nagel, Stabstück) in das Kembrik eingeführt werden, wonach der Außendurchmesser des Drahtes durch die Außenbacken bestimmt werden sollte. Ähnlich, wenn Sie die interne Größe des Drahtes wissen wollen.

Den Durchmesser des Drahtes messen

Frage - wie die Sattelkette messen - häufig gestellte Radfahrer, weil Kettenverschleiß, definiert als der Abstand zwischen den benachbarten Einheiten, ermöglicht es uns, auf dem Ersatz des Produkts eine Entscheidung zu treffen. Außerhalb Schwamm auf einem Abstand von 119 mm angebracht ist und in eine Einheit eingebracht und dann in der Hand gestreckt, während eine weitere Erhöhung in der Größe nicht möglich sein wird (zur Vereinfachung der Arbeit werden kann Kettenzugkraft vorbelastet). Die Abweichung von der Originalgröße zeigt den tatsächlichen Verschleiß, der dann mit dem maximal zulässigen verglichen werden muss.

Wenn Sie einen Fehler finden, wählen Sie bitte ein Textfragment und drücken Sie Strg + Enter.

Wie man die Gewindesteigung misst

Wie man die Gewindesteigung misst

PG Placement Sponsor Artikel zum Thema "So messen Sie die Gewindesteigung" So erkennen Sie die versteckte Beeline-Nummer So erkennen Sie die krummen Beine oder nicht So messen Sie die Körpergröße einer Person

Der Gewindeabstand ist der Abstand zwischen den gleichen Seitenflanken des Gewindeprofils. Dies ist für die korrekte Bestimmung dieser Eigenschaft zu messen. Mach es grob mit dem üblichen Lineal. Messen Sie die Länge einer bestimmten Anzahl von Threads.

Beachten Sie, dass je mehr Drehungen Sie messen, desto weniger Fehler gibt es. Messen Sie daher in Abhängigkeit von den Gewindegrößen für die Messung 10 bis 20 Umdrehungen.

Die Länge der gezählten Windungszahl, gemessen mit einem Lineal, dividiert durch die Anzahl dieser Wendungen. Dies wird die Gewindesteigung sein. Es ist besser, die Länge in Millimetern zu messen.

Für den Fall, dass die Gewindesteigung in Zoll gemessen werden soll, übertragen Sie den Wert.

Wenn Sie beispielsweise die Steigung eines Fadens messen möchten, zählen Sie 20 Umdrehungen, um den Messfehler zu reduzieren (wenn diese Anzahl an Umdrehungen vorhanden ist, wenn nicht, nehmen Sie weniger). Angenommen, Sie erhalten beim Messen eine Gewindelänge von 127 mm. Teilen Sie diese Zahl um 20 Umdrehungen und erhalten Sie 6,35 mm. Dies ist die Gewindesteigung in Millimetern.

Wenn Sie es in Zoll umrechnen müssen, nehmen Sie den Wert von einem Zoll in Millimetern, was 25,4 ist, und teilen Sie den resultierenden Schritt von 6,35 durch diesen Wert. In diesem Fall ist es 0,25 oder 1/4 "(Zoll). Wenn der Wert nicht so genau wird, runden Sie ihn auf den nächsten Zoll ab.

Da die überwiegende Mehrheit der Gewinde nach anerkannten Standards hergestellt wird, um diese Verbindung zu vereinheitlichen, messen Sie die Gewindesteigung mit einem Gewindehersteller. Diese Vorrichtung ist ein Satz von speziellen Stahlplatten, die Kerben aufweisen, die verschiedenen Arten von Gewinden entsprechen.

Die Platte ist mit Werten markiert, die der einen oder anderen Schrittlänge in Millimetern oder Bruchteilen eines Zolls entsprechen. Führen Sie eine Messung durch, indem Sie verschiedene Gewinde parallel zur Gewindeachse auf den Gewindegang auftragen und überprüfen Sie den Abstand zwischen den Zähnen.

Wenn es verschwindet, ist der Wert auf der Platte derjenige, der die Steigung des zu messenden Fadens anzeigt.

Fadenmessung und Kontrolle

Im Gewinde messen und kontrollieren Sie den äußeren, inneren und mittleren Durchmesser, Steigung und Winkel des Profils: Die Hauptgewindeelemente sind: Außen- und Mitteldurchmesser, Steigung und Winkel des Gewindeprofils.

Messung der Gewindesteigung Zur Messung der Gewindesteigung werden ein Messlineal und ein Gewindezähler verwendet. Die Messung der Gewindesteigung mit einem Messlineal ist in Abb. 197.

Ein Lineal misst die Länge einer bestimmten Anzahl von Windungen, zum Beispiel zehn; Division der erhaltenen Länge durch die gemessene Anzahl von Umdrehungen, finden Sie die Größe einer Stufe.

Wenn das Zollgewinde gemessen wird, wird die Anzahl der Umdrehungen bestimmt, die ein Zoll lang ist (ungefähr gleich 25,4 mm). Wenn es 4 Windungen bei einer Länge von 1 "gibt, dann ist die Stufe 1/4".

Der Einfädler (Bild 198) besteht aus einem Satz Stahlplatten, von denen jede mit Ausschnitten versehen ist, die genau dem Gewindeprofil einer bestimmten Teilung entsprechen.

Jede Platte ist mit Zahlen versehen, die die Gewindesteigung in Millimetern oder die Anzahl der in einer Länge von einem Zoll geschnittenen Windungen angeben. Bei der Messung der Stufe wird die Platte parallel zu ihrer Achse auf das zu prüfende Gewinde aufgebracht (Abb.

198). Das Zusammentreffen des Platteneinfädlers wird auf Abstand geprüft.

Messung des durchschnittlichen Gewindedurchmessers. Genau messen, der mittlere Durchmesser des Gewindes kann Gewindemikrometer (Figur 199) wird.

Es unterscheidet sich von einem Mikrometer für glatte Teile nur darin, dass anstelle von permanenten Messflächen spezielle austauschbare Messspitzen 1 und 2 vorhanden sind. Die Spitze 1 (Fig.

199, b), der mit einem Konus mit einem Winkel versehen ist, der dem Winkel des Gewindeprofils entspricht, wird in das Loch der Mikrometerschraube eingeführt, die mit einem Schlitz versehene Spitze 2 befindet sich in der Ferse.

Bei der Messung wird das Mikrometer mit Gewinde so installiert, dass der Konus in die Nut des Gewindes eintritt und die Messspitze mit einer Kerbe den Vorsprung des Gewindes bedeckt (Abbildung 199, a). Die Mikrometerskala zeigt die Größe des durchschnittlichen Gewindedurchmessers.

Gewindekaliber. Das beste Werkzeug zur Fadenkontrolle sind Gewindelehren - normal und limitierend. Das Außengewinde wird mit einem normalen Gewindering geprüft (Bild 200), und das Innengewinde wird mit einer normalen Verschlussschraube geprüft (Bild 201).

Das rechte glatte Ende des Steckers dient zur Überprüfung des Durchmessers der Gewindebohrung und das linke Gewindeende zur Überprüfung des Gewindes. Die Korrektheit des Gewindes bei normalen Kalibern wird durch die Berührung für die Abwesenheit von Schaukeln und die Schwierigkeit des Verschraubens des Kalibers und des Teils bestimmt.

Viel genauer und produktiver ist die Gewindeprüfung mit Gewindelehre. Der externe Thread wird mit den Terminal-Gewindeclips überprüft. Eine solche Klemme (Bild 202) hat zwei Rollenpaare: Das vordere Paar ist ein Durchgang und das hintere Paar ist nicht passierbar.

Das Verfahren zum Prüfen des Gewindes mit dem Begrenzungsgewindehalter ist das gleiche wie zum Prüfen von glatten Abmessungen, d.h. Der Faden muss frei durch die vorbeiführende Seite des Messgeräts gehen, und nicht die vorbeiführende Seite des Messgeräts muss das Gewinde halten.

Das Innengewinde wird durch Begrenzung der Gewindestopfen überprüft (Bild 203). Das Gewindeende des Stopfens hat ein langes Gewinde mit vollem Profil; es muss auf seiner gesamten Länge vollständig in die Gewindebohrung eingeschraubt werden. Das nicht gebohrte Ende hat 2-3 Umdrehungen des Schnittprofils, es sollte nicht in das gemessene Loch geschraubt werden.

Sowohl glatte als auch mit Gewinde versehene Grenzlehren werden gewöhnlich bei der Herstellung einer großen Anzahl von identischen Teilen und allgemein in den Fällen verwendet, wo die Teile genaue Abmessungen mit bestimmten Toleranzen haben müssen.

Messung des mittleren und inneren Durchmessers von Gewinden. Manchmal ist es notwendig, den durchschnittlichen Gewindedurchmesser zu messen; Verwenden Sie in solchen Fällen einen speziellen Bremssattel (Abbildung 204) mit austauschbaren Kugelköpfen.

Der Durchmesser der Kugeln wird nach speziellen Tabellen entsprechend der Art und der Gewindesteigung ausgewählt. Fußsättel mit Kugelschreibern werden zuerst am Modellstück oder Gewindekaliber montiert.

Danach überprüfen Sie die entfernte Größe mit dem durchschnittlichen Durchmesser des Gewindegangs, indem Sie den Bremssattel mit den Kugelpunkten an den Seitenflächen anbringen.

Der Innendurchmesser des Gewindes wird mit einer Schieblehre mit scharfen Beinen gemessen (Abbildung 205). Wie im vorherigen Fall werden die Bremssättel auf die Größe eines Bremssattels, eines Modellstücks oder eines Kalibers mit Gewinde voreingestellt, dann vergleichen Sie diese Größe mit dem Innendurchmesser des Gewindes.

Der Außendurchmesser des Bolzengewindes wird mit einem Messschieber oder Mikrometer gemessen. Es ist darauf zu achten, dass das Messwerkzeug senkrecht zur Teileachse montiert wird.

Fadenkontrolle und Messung

Zur Kontrolle der Gewindeelemente - Stufe, Durchmesser, Profilform - werden Universal- und Spezialwerkzeuge eingesetzt. Die Wahl dieses oder jenes Werkzeugs hängt von der Art des Gewindes und vor allem von seiner Genauigkeit ab. Zuerst werden die Stufe, der mittlere Durchmesser und die Form des Profils und dann der äußere und der innere Durchmesser kontrolliert.

Messung der Gewindesteigung Ein Messlineal oder ein Messschieber bestimmt die Länge mehrerer Gewindegänge und das Ergebnis wird durch die Anzahl der Schritte geteilt.

Die Steigung des Außen- und Innengewindes kann mit einem Fadenschleifer bestimmt werden. Die Gewindesteigung ist auf jeder Gewindeplatte angegeben. Wählen Sie die Platte so, dass ihre Zähne fest sind, ohne dass ein Spalt in die Rillen des zu messenden Gewindes eindringt. Dann entspricht die Gewindesteigung der auf der Platte angegebenen Stufe.

Messung des durchschnittlichen Gewindedurchmessers. Messen Sie den durchschnittlichen Gewindedurchmesser mit einem Gewinde-Mikrometer genau.

Um Gewinde verschiedener Größen zu messen, verwenden Sie eine Reihe von Spitzen (eine mit einer zweiten Kerbe mit einem Konus) der entsprechenden Größe. Die Verwendungsbeschränkung dieses Kits ist auf den Tipps angegeben.

So zeigt beispielsweise das Stigma M 3-4.5, dass diese Menge metrische Threads in Inkrementen von 3 messen kann; 3,5; 4; 4,5 mm.

In Mikrometern mit einem Messbereich von 0 bis 25 mm stimmen die Null-Teilungen an der Trommel und am Mikrometerschaft überein, wenn die Spitzen nahe beieinander liegen. In Mikrometern mit einer Messgrenze von 25-50 mm sollte das Zusammenfallen der Teilungen erfolgen, wenn der Standard A zwischen den Spitzen eingefügt wird.

Überprüfen Sie das Gewindeprofil. Die Form des Gewindeprofils wird von der Schablone überprüft. Bei Bedarf werden spezielle Mikroskope in sehr präziser Steuerung eingesetzt. Überprüfen Sie mit normalen Kalibern. Nichtkonforme Gewinde sind bequem und einfach mit Hilfe von Kalibern zu kontrollieren.

Ein normaler Gewindering wird verwendet, um den Außendurchmesser des Gewindes zu prüfen. Der Ring wird auf die Schraube geschraubt, und die Genauigkeit des Gewindes wird durch das Schaukeln des Rings beurteilt. Der Innendurchmesser des Gewindes wird mit einer normalen Verschlussschraube überprüft.

Das glatte Ende des normalen Kalibers dient zur Überprüfung des Durchmessers der Gewindebohrung.

Mit Gewindekalibern prüfen. Die genauen Gewinde werden mit Gewindelehren kontrolliert. Das Innengewinde wird mit einem Gewindelehrdorn überprüft. Das Durchgangsende der Lehre muss vollständig in die Gewindebohrung auf ihrer gesamten Länge eindringen. Das nicht fließende Ende hat 2-3 Umdrehungen unvollständiges Profil und sollte nicht in das zu prüfende Loch geschraubt werden.

Das Außengewinde wird durch Gewinderinge geprüft, die vollständig auf die Schraube geschraubt und durch eine nicht einstellbare verstellbare Halterung zur Kontrolle des mittleren Durchmessers geklemmt werden müssen. In der Serienfertigung zur Prüfung des Außengewindes verwenden Sie die maximal gewindelosen Heftklammern mit zwei Rollenpaaren.

Automatisierung der Arbeit beim Gewindeschneiden auf einer Drehmaschine

Durch schnelles Gewindebohren und Gewindeschneiden am Anschlag ist es schwierig, den Vorgang des Entfernens des Schneidwerkzeugs vom Werkstück manuell zu steuern. Zu diesem Zweck werden eine Reihe von Vorrichtungen verwendet, die die Arbeit des Drehers erleichtern und die Produktivität erhöhen.

Zum automatischen Rückzug des Fräsers beim Gewindeschneiden ohne vorstehende Nut sowie Gewinde am Anschlag wird ein Werkzeug verwendet.

Es besteht aus einem im Werkzeughalter befestigten Körper, in dem sich der Schieber bewegt. Im vorderen Teil des Schiebers befindet sich eine Öffnung, in der ein mit einem Gewinde versehener kreisförmiger Schneider mittels einer Schraube befestigt wird.

Der Schieber ist mit einem rechteckigen Fenster versehen, in dem ein Keks in den Körper gedrückt wird.

In der Arbeitsposition wird der Schieber von der Verriegelung gehalten. Der Halter ist am Kipphebel montiert und wird durch eine Feder gegen den Schieber gedrückt.

Das Gerät funktioniert wie folgt: Am Ende des Durchgangs trifft die am Hebel montierte Rolle auf einen Anschlag am Rahmen. Gleichzeitig wird der Hebel gedreht und die Verriegelung löst den Schieber. Der Schieber unter der Wirkung der Feder wird sofort bis zum Anschlag in der Gummischeibe, die am Cracker befestigt ist, nach rechts zurückgezogen.

Der Drechsler zieht den Bremssattel in seine ursprüngliche Position zurück und führt dann durch Drehen des Griffs um die Achse den Schlitten vorwärts, bis die Sperre in dem Loch stoppt.

Die Rolle sitzt auf einer Exzenterbuchse, die durch einen Ratschenmechanismus mit einem Griff verbunden ist. Mit jedem neuen Durchgang wird die Walze um einen bestimmten Winkel gedreht, in dem Moment, in dem die Walze den Anschlag berührt und die Vorderkante des Schneidwerkzeugs vorgeschoben wird. Dadurch können Sie den Faden am Anschlag abschneiden.

Das Werkzeug zum schnellen Entfernen des Werkzeugs besteht aus einem Körper, in dem ein Rollstift vorgesehen ist, der mit einem Schlitz für den Durchgang der Stange versehen ist. Im vorderen Teil des Nudelholzes ist ein Gewindemeißel befestigt; An der Seite ist ein Keks befestigt.

Die Feder neigt dazu, den Nudelholz mit dem Meißel in die hintere Position zu ziehen. Dies wird durch den Keks verhindert, der im Arbeitshub gegen den zylindrischen Teil der Stange anliegt. Die Stange wird dann durch eine Feder in die äußerste linke Position bewegt.

Am Ende des Hubs trifft die Stange den Stopper und wird nach rechts bewegt. Der Keks wird gegen die Abflachungen an der Stange und der Meißel bewegt sich von dem Teil weg.

Die Rückkehr aller Teile in die Ausgangsposition erfolgt mit Hilfe des Griffs und des Exzenters.

ÄHNLICHE ARTIKEL:

Was wissen wir über metrisches Gewinde?

Schnitzen - es ist wie ein Rad und begleitet uns bei jedem Schritt. Wo immer wir hinschauen, sind wir von Schnitzereien umgeben. Sie sind in Möbeln, Schlössern, Türen, Küchengeräten, in einigen Gerichten, im Badezimmer, in der Toilette, in jeder Lampe, und so weiter...

Es gibt Gewinde: rechts, links, dreieckig, rund, trapezförmig, trapezförmig Schub, rechteckig, Band, rohrförmig zylindrisch, rohrförmig konisch, modular, pitchevye.

Im Alltag sind wir von vielen Sorten von Faden umgeben: Band - auf den Schrauben und rund - auf Sockel Lichter, Trapez - in Sicherheitsmechanismen, dreieckig - buchstäblich überall, von der Küche zum Auto, wo es Dutzende von Größen sind.

Das häufigste Befestigungsgewinde im Alltag ist ein metrisches Gewinde mit einem dreieckigen Profil.

Ein solcher Faden hat einen Profilwinkel von sechzig Grad. Die Maßeinheit der Fadenparameter ist Millimeter. Die Bezeichnung eines solchen Threads besteht aus dem Buchstaben "M" und den Zahlen. Zum Beispiel bedeutet M10 ein metrisches Gewinde mit einem Gewindedurchmesser von 10 mm.

Wenn ein "x" -Zeichen mit einer Ziffer zu einer solchen Kennzeichnung hinzugefügt wird, gibt die Ziffer nach dem "x" -Zeichen die Gewindesteigung an. Zum Beispiel bedeutet M10 × 1 ein metrisches Gewinde mit einem Durchmesser von 10 mm mit einer Gewindesteigung von 1 mm.

Große Schritte bedeuten nicht - sie sind grundlegend. Die Gewindesteigung wird durch den Abstand zwischen den Eckpunkten zweier benachbarter Windungen gemessen. Um den Schritt zu messen, werden spezielle Vorlagen, sogenannte Threadmeter, verwendet.

Im täglichen Leben gibt es vielleicht keinen Fadenmacher. In solchen Fällen können Sie die Gewindesteigung mit einer Schieblehre oder im schlimmsten Fall mit einem Lineal messen. Messen Sie die Steigung besser, um auf dem Gewinde des Bolzens statt der Muttern zu produzieren. Dies liegt an der Offenheit des Fadens und der Möglichkeit einer direkten visuellen Kontrolle während der Messungen.

Für die Messung sollte die größte Anzahl von Fäden gezählt werden und der Abstand zwischen den extremen Ecken der Fäden in einer geraden Linie sollte gemessen werden. Ich bevorzuge Zahlen: 3, 5, 10. Dies liegt an der Einfachheit der Berechnungen. Zum Beispiel wurde der Abstand zwischen zehn Fäden eines 16 mm Durchmesser-Fadens, der 20 mm betrug, gemessen.

Um die Gewindesteigung zu lernen, ist es notwendig, 20 mm in 10 Windungen zu teilen. Wir bekommen eine Gewindesteigung von 2 mm.

Warum muss ich die Gewindesteigung wissen? Natürlich für die richtige Wahl eines Gewindeschneidwerkzeugs oder eines Bohrers zum Bohren eines Loches für ein Gewinde.

Die Bestimmung des Durchmessers der Stange wird erleichtert als die Bestimmung des Durchmessers der Bohrung für das Gewinde. Der Durchmesser der Stange ist normalerweise gleich dem Durchmesser des Gewindes.

Da jedoch Metall abgeklopft wird (Erhöhung des Anfangsdurchmessers beim Gewindeschneiden), wird der Stabdurchmesser gewöhnlich vom Nennwert um 1: 5 unterschätzt; 1: 8 Gewindesteigung.

Um zum Beispiel M16-Gewinde in Schritten von 2 mm zu schneiden, ist es vorzuziehen, dass der Durchmesser des Stabs in dem Bereich liegt: 16-2: 5 = 15,6 mm bis 16-2: 8 = 15,8 mm.

Wie kann man den Durchmesser des Lochs für das zu schneidende metrische Gewinde ermitteln, wenn es kein Maschinenreferenzhandbuch mit Tabellen mit Gewindegrößen und empfohlenen Bohrungsdurchmessern gibt?

In diesem Fall werden wir die erworbenen Fähigkeiten nutzen, um die Steigung des zukünftigen Gewindes zu messen und den Durchmesser des Loches für das Gewindeschneiden zu berechnen.
Also haben wir die Gewindesteigung gemessen und berechnet - es ist gleich 2 mm.

Wir haben den Gewindedurchmesser früher gemessen und wissen, dass es 16 mm ist. Um den Durchmesser der Bohrung zu bestimmen, genügt es, die Gewindesteigung von 2 mm vom Gewindedurchmesser der 16 mm Schraube abzuziehen. Das Subtraktionsergebnis beträgt 14 mm.

Daher sollte der Durchmesser des Lochs zum Einfädeln von M16 in 2 mm-Schritten 14 mm betragen.

Das ist es - der Thread ist metrisch. Natürlich können Sie viel mehr darüber erzählen, als in diesem Artikel gesagt wird.
Ich hoffe, dass diese Information für Leute nützlich sein wird, die die einfachsten Arten der Reparatur lernen wollen, manchmal so notwendig im täglichen Leben.

Wie ermittelt man den Gewindetyp auf der Armatur?

Um festzustellen, welche Art von Gewinde an der Armatur verwendet wird, empfehlen wir die Verwendung eines speziellen Tisches und Bremssattels.

Achten Sie außerdem bei der Bestimmung immer auf das Aussehen der Armatur, das Vorhandensein oder Fehlen von Gummidichtungen, den Konus der Dichtung selbst und deren Winkel.

Erstens: Messen Sie den Durchmesser des Fadens. Wenn es sich um ein Außengewinde handelt, siehe Bild 1, wenn es sich um ein Innengewinde (Mutter) handelt, siehe Foto 2.

Als nächstes finden Sie das Ergebnis in der Tabelle. In unserem Fall beträgt das Außengewinde 21,8 mm. Dieser liegt im Bereich 21,6-21,9mm, was dem metrischen Gewinde M22x1,5 entspricht.

Mittel zum Messen von Fäden. Drahtgewinde

Mittel zum Messen von Fäden. Drähte einfädeln. 4,38 / 5 (87,50%) stimmten für 8

Geräte der aktiven Steuerung.

Eine der fortschrittlichsten Methoden der Kontrolle ist die aktive. Seine Verwendung ist unter den Bedingungen der Massen- und Großproduktion am rationellsten. Die Geräte der aktiven Kontrolle mit einer bestimmten Messung der Abmessungen erlauben es, den Ablauf des technologischen Prozesses automatisch zu ändern und, die gewünschte Genauigkeit der Bearbeitung zu gewährleisten.

aktive Steuereinrichtung kann am Ende des Verarbeitungszyklus und die Ergebnisse der Messungen an dem gelieferten Befehl podnaladku Schneidwerkzeug (genannt podnaladchikami) oder produzieren Produkte nach Größe direkt während der Verarbeitung, um den Betrag der Bewegung zu regulieren, enthalten sein, wobei die Schnittbedingungen und andere Verfahrensparameter. In Werkzeugmaschinen mit programmgesteuerter Steuerung werden Instrumente zur aktiven Überwachung eingesetzt, die die Parameter technologischer Prozesse regeln.

Instrumente für Kontakt und berührungslose Aktion werden für die automatische Steuerung und Einstellung verwendet.

Bei Kontaktinstrumenten berührt die Spitze das gemessene Produkt und kann ausgelöst einen Gerätefehler verursachen.

Um diese Möglichkeit zu verringern, besteht die aktive Steuerspitze aus einer Hartlegierung, Diamanten, Achaten oder anderen besonders harten Materialien.

Geräte zum Messen von Gewinden.

Die wichtigsten Steuerungsparameter der Gewinde sind der äußere Mittel- und Innendurchmesser, der Profilwinkel und die Steigung. Bei der Messung von Gewinden werden die Mittel der Komplex- und Elementsteuerung verwendet.

Für die komplexe Kontrolle von externen metrischen Gewinden werden starre Messgeräte (GOST 17763 - 72 und GOST 17764 - 72) oder Gewindeklemmen verwendet.

Innengewinde werden mit Gewindestopfen (GOST 17756 - 72 und GOST 17759 - 72) geprüft. Bei der Verwendung von Gewindelehrdornen und Ringen ist eine komplexe Lehre ein Überholspurmaß.

Ein Nicht-Durchflussmesser wird verwendet, um die begrenzende Größe des durchschnittlichen Durchmessers zu messen.

Bei der Elementsteuerung kann der äußere Durchmesser des Bolzens durch irgendein Meßmittel überprüft werden, das verwendet wird, um den Durchmesser der Wellen zu steuern, und der innere Durchmesser der Mutter durch irgendein Meßmittel zum Überwachen der Löcher.

Um den durchschnittlichen Durchmesser zu kontrollieren, werden Kontakt- oder Nicht-Kontakt-Verfahren verwendet. Die Kontaktmethode der Kontrolle basiert auf der Verwendung von Insertionen in einem Mikrometer oder drei Drähten.

Einsätze eines Gewinde-Mikrometers.

Ein Mikrometer mit Einsätzen dient zur Kontrolle des mittleren Durchmessers eines Dreiecksgewindes mit einem Profilwinkel von 60 und 55 °.

Die Messung erfolgt von 0 bis 350 mm, und für jedes Intervall von 25 mm werden entweder einzelne Mikrometer oder spezielle austauschbare Absätze verwendet. Der Satz der Einsätze zum Mikrometer besteht aus zwei Einsätzen (Abb.

1): prismatisch, die anstelle der Ferse des Mikrometers installiert wird, und konisch, in das Loch der Mikrometerschraube installiert.

Abb. 1. Einsätze zu einem Gewinde Mikrometer.

Das Mikrometer ist mit fünf Sätzen von Einsätzen ausgestattet, die in Bezug auf die Stufe des zu überprüfenden Gewindes installiert werden: 0,4-0,5; 0,6 - 0,8; 1 - 1,5; 1,75 - 2,5 und 3 - 4,5 mm.

Fadenmessung nach der Methode der drei Drähte.

Wenn der durchschnittliche Durchmesser gesteuert wird, wird ein Satz von drei Drähten mit demselben Durchmesser verwendet. Während der Messung sind zwei Drähte in den Nuten des Gewindes auf der einen Seite und der dritte - in der gegenüberliegenden Kavität installiert.

Die Größe der Drähte wird abhängig von der Steigung und dem Winkel des Gewindeprofils gemäß einer speziellen Tabelle ausgewählt. Die ideale Abmessung für Drähte ist der Durchmesser d = tg α / 2c, wobei cs die Steigung und α / 2 der Winkel des Profils des zu prüfenden Gewindes ist.

Messung des durchschnittlichen Gewindedurchmessers.

Je nach erforderlicher Genauigkeit werden für die Drahtmessung Mikrometer oder optomechanische Geräte verwendet, die genauere Messwerte liefern.

Wenn die Drähte vertikal in vertikaler Richtung gemessen werden, hängen die Drähte an einer Halterung am Instrument (Abb. 2).

Die Messflächen werden den Drähten zugeführt, und der Abstand zwischen den vorstehenden Punkten der drei Drähte, die sich in den Schnitzereien befinden, wird gemessen, dann wird der durchschnittliche Durchmesser durch die Formeln bestimmt.

Berechnung des durchschnittlichen Gewindedurchmessers.

Der durchschnittliche Gewindedurchmesser mit einem 60 ° Profilwinkel:

Dcp = M-3d + 0,866s,

wobei M die Dimension ist, die als Ergebnis der Messung erhalten wird, mm;

d ist der Durchmesser des Drahtes, mm;

s ist die Stufe des zu messenden Fadens, mm.

Wenn der Profilwinkel 55 ° beträgt, dann ist der durchschnittliche Durchmesser des zylindrischen Gewindes:

Dcp = M = 3,165d + 0,9605s.

Abb. 2. Fadenmessung mit drei Drähten.

Berührungslose Fadenkontrollverfahren mit dem durchschnittlichen Gewindedurchmesser basieren auf drei Drähten, dem Einsatz von Messmikroskopen mit Goniometerokularen, Köpfen und Projektoren.

Indikative Messgeräte.

Die Kontrolle der Genauigkeit der Gewindesteigung und die Messung des Profilwinkels erfolgen ebenfalls an Messmikroskopen oder Projektoren.

den mittleren Durchmessers des Innengewindes Steuerung kann mit Kugelmessspitzen ausgerüstet für die Messung unter Verwendung von Lichtbögen Innenmaß Anzeigegeräten mit Schiebe poluprobkami, Anzeigevorrichtungen mit Gleiteinsätze und auf dem horizontalen Optimeter durchgeführt werden.

In den meisten Pflanzen, wenn Löcher für vorläufige Messungen gebohrt werden, verwenden Sie Stecker und Stöcke sowie Bremssättel.

Die Installation des Schneidwerkzeugs, um die Späne auf die erforderliche Größe zu entfernen, wird an dem Schenkel des Querträgers der Maschine basierend auf den Ablesungen des Bremssattels vorgenommen.

Wenn ein Loch in der 2. und 3. Genauigkeitsklasse bearbeitet wird, erfordert ein solches übliches Messverfahren viel Zeit, um Testchips zu entfernen, und oft unnötige Durchgänge.

Messung der Abmessungen einer Anzahl von Stücken im Verlauf der Verarbeitung durch eine Anzeigeeinrichtung (Abb. 3), die durch die spezielle Gestaltung der Anschlagschiene 1, eine günstige Lage vor dem Quer Meßkluppe herzustellen erlaubt, den Halter 3 von der Anzeige 4.

Wenn der Querschlitten von selbst zugeführt wird, liegt der Anzeigestift an der Leiste des Streifens 1 an. Schraube 2 schützt den Anzeiger vor Bruch. Dieses Gerät ist universell, es kann sowohl zum Bohren als auch zum Drehen verwendet werden.

Zum Drehen sind Anschlagleiste und Anzeige 3 um 180 ° gedreht.

Abb. 3. Anzeigevorrichtung zur aktiven Größenkontrolle während der Bearbeitung auf einer Drehmaschine.

Die Praxis hat gezeigt, dass die Verwendung von Indikatoren und Lokalisierungsringen mit der Nenngröße des zu behandelnden Lochs sowie die Verwendung der Anzeigevorrichtung (Abbildung 3) es ermöglicht, die zusätzliche Zeit zu reduzieren und eine hohe Genauigkeit der Messungen der Innenmaße zu gewährleisten.

Wenn die Löcher bearbeitet werden, ist es notwendig, die Schneidevorrichtung auf dem Indikator einzustellen, um die ersten Späne mit einer Toleranz von 0,1 bis 0,2 mm pro Seite zu entfernen, um die Anzeige des Indikators zu beobachten und die ersten Späne zu entfernen. Messen Sie anschließend die resultierende Lochgröße mit einem Anzeigeinstrument, das auf den Einstellring mit der Nennbohrungsgröße eingestellt ist (bei der Einstellung wird die Anzeigevorrichtung auf Null gesetzt).

Nachdem Sie das Loch gemessen haben, bestimmen Sie, welche Metallschicht vom Fräser entfernt werden muss, um die endgültige Lochgröße zu erhalten, und der Indikator wird verwendet, um den Fräser zum Bohren des Lochs auf die endgültige Größe einzustellen. Diese Messmethode vereinfacht das Bohren von Löchern in der 2. und 3. Genauigkeitsklasse und ist für Mitarbeiter mit geringer Qualifikation leicht zugänglich.

Bei großen Stückzahlen von Kleinteilen ist es manchmal ratsam, zuerst die gesamte Charge von Teilen mit einer Toleranz von 0,3-0,5 mm pro Durchmesser vorzuspannen und dann in einem einzigen Durchgang mit einer harten Schneidvorrichtung eine Endbearbeitungsbohrung durchzuführen.

Bedenkt man, dass die Schneidvorrichtung während des Betriebs trägt, wobei die verringerte Öffnungsgrße während der Verarbeitung jeder nachfolgenden Elemente für den internen Indikator Messen der tatsächlichen Größe der Löcher bereits bearbeiteten Werkstück und, basierend auf Angaben des Indikators überprüft werden, die eine Anzeigevorrichtung mit dem Werkzeugverschleiß zu konfigurieren.

Der Vorteil des Arbeitens mit dem Indikator ist auch, dass seine Ablesungen nicht durch den Verschleiß des Schraubengewindes und der Mutter des Querschlittens beeinflusst werden, wohingegen die Anzeige des Schenkels von dem Grad des Verschleißes des Gewindes abhängt.

Es sollte angemerkt werden, dass herkömmliche Verfahren zum Bohren von Löchern keine hohe Genauigkeit bereitstellen.

Wenn ein Loch bearbeitet wird, das kleiner als der spezifizierte Durchmesser ist, hat der Dreher keine genaue Vorstellung davon, wie viele Hundertstel Millimeter entfernt werden sollten, um die endgültige Größe zu erhalten.

Daher muss er oft auf zusätzliche Durchgänge zurückgreifen, was die Verarbeitungszeit erheblich erhöht und die Qualität verschlechtert.

Der Einsatz von Anzeigegeräten ermöglicht ein sicheres Arbeiten mit großer Genauigkeit. Die Verwendung des Indikators schließt die Verwendung von Grenzlehren nicht aus. Die Überprüfung der Löcher durch das Begrenzungsmaß ist für die endgültige Größenkontrolle erforderlich.

Große Enzyklopädie von Öl und Gas

Bestimmung des Gewindes Bereiche gemäß GOST 11.708-66 wie der Abstand zwischen benachbarten gleichnamigen Lateralseiten des Profils in eine Richtung parallel zur Gewindeachse, basierend auf rein geometrischen Ansatz zu diesem Parameter spiegelt nicht seine kinematische Wirkung, nicht auf das Verfahren rezboobrazovaniya verbunden und Wartung von Gewinden Schnittstellen. Bestimmung GOST ignoriert auch vnutrishagovyh Fadenfehler, die immer auftreten, und haben einen erheblichen Einfluss auf die Leistungsfähigkeit einer Gewindekupplung, und die Erkennung dieser Fehler ist die größte Schwierigkeit bei der Steuerung von Threads. [2]

Verwenden Sie Thread-Vorlagen, die als eine Gruppe verfügbar sind, um die Thread-Teilung zu bestimmen. [3]

Um die Gewindesteigung aus dem Satz von Gewindemessermustern dieser zwei Typen zu bestimmen, muss man eine auswählen, deren Zähne eng sind, ohne eine Lücke, sie würden in die Schnitzereien eintreten. [4]

In den Löchern kann die Gewindesteigung mit einem Metall- oder Holzstab, der mit Papier umwickelt ist, bestimmt werden. [6]

Die Kaliber zum Definieren der Gewindesteigung werden als Gewindemesser bezeichnet (Fig. 7).

Gewindemaschinen zur Bestimmung der Gewindesteigung werden nach GOST 519 - 41 hergestellt. [8]

Gewindevorlagen sollen die Gewindesteigung in Abwesenheit von Daten über den Schritt und das Profil des zu überprüfenden Threads bestimmen. [9]

Gewindewerkzeuge dienen zur Überprüfung der Gewindesteigung von Schrauben, Muttern und anderen Gewindeprodukten. Gewindeschneidwerkzeuge wie Taststifte sind ein Satz von Stahlplatten (Gewindemuster), von denen jedes einen Kamm mit einem Zahnprofil aufweist, wobei CO-N dem Profil eines Zoll- oder metrischen Gewindes entspricht. Die Anzahl der Gewindegänge pro Zoll oder die Gewindesteigung ist auf jeder Platte angegeben. [10]

Deutlich schneller und genauer wird die Gewindesteigung mit einem Gewinde-Meter bestimmt. [12]

Fadenmesser (Fadenmuster) werden verwendet, um die Gewindesteigung zu bestimmen. Sie werden in zwei Sätzen produziert. [13]

Gewinde-Muster sind ein Sortier-Anwendungstool zum Bestimmen der Gewindesteigung eines Produkts. [15]

Praktische Ratschläge - wie man Verbindungselemente richtig misst

Diese Fertigkeit ist auch dann nützlich, wenn Sie eine Bestellung für den Kauf von Verschlüssen aufgeben, und die richtigen Maße ersparen Ihnen die Rückgabe der Bestellung und die Überzahlung.

Korrekte und genaue Messungen von Verbindungselementen sind nützlich und müssen in jedem Fall durchgeführt werden können, wenn durch den Beruf ständig mit Schrauben und Schrauben zu tun haben.

Um die genauen Abmessungen der Befestigungselemente herauszufinden, ist es zunächst erforderlich, ihre Länge zu messen. Schrauben, zum Beispiel, wie Schrauben, werden von der Basis der Kappe (Stützfläche) bis zum Ende der Stange gemessen. Und die Splinte werden gemessen, beginnend an der Basis des Rings und endend mit dem Ende des kurzen Zweiges. Aber über all das im Detail.

Alle unten genannten Verbindungselemente erfüllen die technischen Kriterien der staatlichen Standards (GOST).

Wie bestimmt man die Länge eines Bolzens?

Die Länge der folgenden Schrauben sollte vom Kopf (Auflagefläche) und dem Ende der Fase an der Gewindestange gemessen werden:

- Schrauben mit sechseckigem Kopf und entsprechend den Eigenschaften von GOST 7805-70, 7798-70, 15589-70, 10602-94;

- Schrauben mit einer hexagonal reduzierten Auflagefläche, entsprechend GOST 7808-70, 7796-70, 15591-70;

- Bolzen von hoher Festigkeit, mit Sechskantkopf und geeignet nach GOST 22353-77;

- Schwerlastschrauben mit einem Sechskantkopf mit einer vergrößerten schlüsselfertigen Größe und erfüllen die Standards von GOST R 52644-2006;

- Schrauben, die einen Sechskantkopf haben und den Unterkopf führen, Standards GOST 7811-70, 7795-70, 15590-70.

Für Schrauben, die eine reduzierte hexagonale Auflagefläche für die Löcher unter dem Pfeil haben und die mit GOST 7817-80 übereinstimmen, wird die Länge vom Kopf bis zum zylindrischen abgeschnittenen Ende gemessen.

Wie misst man die Länge der Schraube richtig?

Um die Länge der Schraube zu messen, gelten folgende Regeln: Die Schraube muss vom Kopf (Auflagefläche) und dem Ende der Fase an der Gewindestange gemessen werden. Diese Methode ist für folgende Schrauben geeignet:

- Schrauben mit halbkreisförmigem Kopf und GOST 17473-80 Standards;

- Schrauben, bei denen der Halbhohlkopf und die technischen Eigenschaften mit GOST 17474-80 übereinstimmen, werden von der Basis der Kugel gemessen;

- Schrauben mit einem Senkkopf und GOST 17475-80 Standards, in diesem Fall, messen Sie die Länge des gesamten Produkts.

- Die Gewindestifte mit geradem Schlitz, die nach GOST 1476-93, 1477-93, 1478-93, 1479-93 geeignet sind, berücksichtigen die Länge des gesamten Produkts;

- Die Gewindestifte, die eine Sechskantnut und die Normen GOST 8878-93, 11074-93, 11075-93 haben, berücksichtigen die Länge des gesamten Produkts.

Wie ermittelt man die genaue Länge des Splints?

Der am häufigsten verwendete Splint ist ein Splint, der die technischen Spezifikationen von GOST 397-79 erfüllt. Und die Länge in diesem Keil wird von der Basis des Rings bis zum Ende des kurzen Zweiges gemessen.

Wie misst man die Gewindesteigung der Hardware?

Denken Sie vor allem daran, dass es zwei Standardthreads gibt: metrisch und inch. Metrische Gewindeverbindungen werden einfach gemessen. Es ist ausreichend, die Länge von 10 Umdrehungen an der Befestigungsstange zu messen und das resultierende Ergebnis durch 10 zu teilen, insgesamt wird die Gewindesteigungsgröße freigegeben. Sie können auch das dafür vorgesehene Tool verwenden - Thread-Metrik.

Um ein Inch-Gewinde zu berechnen, ist es notwendig, zu berechnen, wie viele Umdrehungen an der Stange der Hardware in einem Inch (1 Inch = 25,4 mm) das erhaltene Ergebnis ist und das Inch-Inch-Gewinde ist. Dies kann mit einem einfachen Lineal erfolgen.

Wie im Fall des metrischen Gewindes gibt es ein Inch-Schraubendreher-Werkzeug, um das Inch-Gewinde zu messen.

Es sollte jedoch berücksichtigt werden, dass das Zollgewinde Englisch oder Amerikanisch sein kann, zwischen ihnen gibt es einen signifikanten Unterschied im Winkel des Profils: Englisch - 55 °, amerikanisch -60 °.

Wie macht man Kornmessungen an Fraktionen von gehacktem und gegossenem GOST 11964?

Die Bedingungen für die Vermessung des gehackten und gegossenen Schusses, die den Eigenschaften von GOST 11964 entsprechen, unterscheiden sich grundlegend von den Methoden zur Messung anderer Befestiger.

Zuerst wird die Kornzusammensetzung der Fraktion gemessen. Der Schuss wird manuell durch mehrere Siebe gesiebt, die in absteigender Reihenfolge beginnend mit einem Sieb mit einer großen Zellgröße geliefert werden. Die Nenngröße der Zellen im Sieb muss der Anzahl der Fraktionen entsprechen (siehe Tabelle 1 - für die Gussfraktion, Tabelle 2 für die Hackschnitzelfraktion). Dies kann auch mit Hilfe spezieller Siebanalysatoren erfolgen.

Die Dichte der Fraktion wird dann bestimmt.

Um dies zu tun, nehmen Sie eine Probe von Gewicht 0,05-0,10 kg, gießen sie alle in einem Meßzylinder, die entsprechenden Eigenschaften GOST 1770 I oder III der Ausführung und ein Volumen von 50 bis 100 ml, in dem bis zu der Hälfte des zuvor gewählten destilliertes Wassers. Dichte gleich den Bruchteil der Masse relativ zu dem Inkrement des Wasserprobenvolumens in einer Volumenkapazität nach den Probeneintauchen und vollständiger Entfernung von Luft.

Jetzt können Sie unabhängig voneinander Messungen von der gängigsten und gebräuchlichsten Hardware durchführen. Viel Glück bei deiner Arbeit!

Messung

Gewindedefinition
Um den unbekannten Thread zu ermitteln, sind zwei Parameter erforderlich: die Gewindesteigung und der Durchmesser des Innen- oder Außengewindes. Die Gewindesteigung ist der Abstand von Profil zu Profil in mm für metrische Gewinde oder die Anzahl der Gewinde pro Zoll für Zollgewinde.

Externes Gewinde
Zu Beginn müssen Sie den Durchmesser des Gewindes mit einer Schieblehre messen. Bei den digitalen Messschiebern können Sie die metrische oder Inch-Messung wählen. Durch den Durchmesser können Sie die Art des Gewindes bestimmen: metrisch oder Zoll. Dann gibt es ein Gewinde-Muster. Hier müssen Sie die genaue Gewindesteigung auswählen.

Wählen Sie die Vorlage aus, bis eines ihrer Blätter genau mit dem Threadprofil übereinstimmt. Jetzt können Sie ein Lineal mit Daten zu Threads oder technischen Tabellen verwenden. Um den Thread zu ermitteln, suchen Sie einfach die gemessenen Daten im Informationsthread oder in den technischen Threading-Tabellen.

Auf den folgenden Seiten werden die verschiedenen Messgeräte detailliert beschrieben.

Interner Thread
Bestimmen Sie den externen Thread ist viel einfacher, was nicht über interne Threads gesagt werden kann. Wenn du das Teil intakt halten und das Schnitzen definieren willst, ohne es zu brechen, dann bleibt nichts anderes als grobe Messung und Versuch.

Um dies zu tun, müssen Sie Folgendes tun: Verwenden Sie eine Messlehre, um den Durchmesser des Gewindes zu messen. Dieser Durchmesser muss vor dem Einfädeln dem ursprünglichen Durchmesser entsprechen. Im Beispiel betrachten wir einen Durchmesser von 23 mm.

Die Formel zur Bestimmung des Anfangslochs lautet wie folgt:

dk = D-P (Ø-Löcher = Ø-Gewinde-Gewindesteigung)
oder: Ø-Gewinde = Ø-Löcher + Gewindesteigung

Jetzt finden Sie auf dem Informationsfadenlineal einen passenden Bohrungsdurchmesser. Es sollte hier angemerkt werden, dass die Gewindelöcher üblicherweise größer als erwartet gebohrt werden.

Nach Berechnung mit dieser Formel verlassen wir die folgende Metrik M 24 × 1 oder M 25 × 2 und Zollgrößen G 5/8 × 14 Fäden pro Zoll.

Und schließlich, durch die Auswahlmethode, versuchen wir, diese Lochschrauben mit berechneten Dimensionen einzuschrauben.

Diesen Bereich können Sie als PDF-Datei herunterladen (3,6 MB) herunterladen (rechte Maustaste> "Speichern unter...").

Inch Carving: Tabelle der Größen, Kennzeichnung, GOST

Inch-Gewinde werden in erster Linie zur Herstellung von Rohrverbindungen verwendet: Sie werden sowohl für die Rohre selbst als auch für die Metall- und Kunststoffarmaturen verwendet, die für die Montage von Rohrkanälen für verschiedene Zwecke benötigt werden. Die Hauptparameter und Eigenschaften der Gewindeelemente solcher Verbindungen werden durch die entsprechende GOST geregelt, was zu Tabellen mit Zollgewindegrößen führt, auf die Fachleute ausgerichtet sind.

Sanitärprodukte mit rohrförmigem Zollgewinde

Grundlegende Parameter

Das normative Dokument, das die Anforderungen an die Abmessungen des zylindrischen Zollgewindes festlegt, ist GOST 6111-52. Wie jedes andere unterscheidet sich Zollgewinde durch zwei Hauptparameter: Tonhöhe und Durchmesser. Letzteres bedeutet normalerweise:

  • äußerer Durchmesser, gemessen zwischen den oberen Punkten der Gewinderippen, die sich auf gegenüberliegenden Seiten des Rohrs befinden;
  • Innendurchmesser als ein Wert, der den Abstand von einem tiefsten Punkt des Tales zwischen den Gewindescheiteln zum anderen kennzeichnet, der ebenfalls an gegenüberliegenden Seiten des Rohrs angeordnet ist.

Inch-Thread-Parameter

Wenn Sie die äußeren und inneren Durchmesser des Zollgewindes kennen, können Sie die Höhe seines Profils leicht berechnen. Um diese Größe zu berechnen, ist es ausreichend, den Unterschied zwischen solchen Durchmessern zu bestimmen.

Der zweite wichtige Parameter - die Stufe - charakterisiert den Abstand, in dem sich zwei benachbarte Grate oder zwei benachbarte Hohlräume voneinander befinden. Auf dem gesamten Abschnitt des Produkts, auf dem das Rohrgewinde hergestellt wird, ändert sich seine Stufe nicht und hat denselben Wert. Wenn solch eine wichtige Anforderung nicht erfüllt wird, wird sie einfach nicht funktionieren, es wird nicht möglich sein, das zweite Element der erzeugten Verbindung aufzunehmen.

Sie können sich mit den GOST-Bestimmungen für Inch-Threads vertraut machen, indem Sie das Dokument im PDF-Format über den folgenden Link herunterladen.

Tabelle der Größen von Zoll- und metrischen Gewinden

Um herauszufinden, wie metrische Threads mit verschiedenen Arten von Zoll-Threads korrelieren, können Sie die Daten in der folgenden Tabelle verwenden.

Ähnliche Größen von metrischen und verschiedenen Arten von Zoll-Gewinde im Bereich von ca. Ø 8-64mm

Unterschiede zum metrischen Thread

Nach ihren äußeren Zeichen und Eigenschaften haben metrische und Zollschnitzereien nicht viele Unterschiede, von denen die bedeutendsten sind:

  • Form des Gewindekammprofils;
  • das Verfahren zur Berechnung von Durchmesser und Steigung.

Unterschiede im Gewindeprofil

Wenn man die Formen der Gewinderippen vergleicht, sieht man, dass solche Elemente in Inch-Gewinden schärfer sind als die metrischen. Wenn über die genauen Größen gesprochen werden soll, dann ist der Winkel an der Oberseite des Grats des Zoll-Gewindes 55 °.

Parameter von metrischen und Zoll-Gewinden sind durch unterschiedliche Maßeinheiten gekennzeichnet. So werden der Durchmesser und die Steigung des ersten in Millimetern und der zweite in Zoll gemessen. Es sollte jedoch berücksichtigt werden, dass in Bezug auf das Zollgewinde ein herkömmliches Rohr (2,54 cm) verwendet wird, und ein spezieller Rohrdurchmesser gleich 3,324 cm ist. Wenn also beispielsweise sein Durchmesser 3/4 Zoll beträgt, dann in Bezug auf Millimeter entspricht es einem Wert von 25.

Um die grundlegenden Parameter eines Zollgewindees jeder Größe, die von GOST festgelegt sind, zu lernen, genügt es, in eine spezielle Tabelle zu schauen. In den Tabellen, die die Größen von Inch-Threads enthalten, werden sowohl Ganzzahl- als auch Bruchzahlen angegeben. Es sollte beachtet werden, dass der Schritt in solchen Tabellen in der Anzahl von geschnittenen Nuten (Fäden) angegeben ist, die auf einem Zoll der Länge des Produkts enthalten sind.

Zeichnung. Grundlegende Profilparameter nach GOST

Tabelle 1. Grundlegende Abmessungen des Gewindeprofils

Tabelle 2. Die Hauptparameter des Rohrthreads

Um zu überprüfen, ob die Gewindesteigung des Gewindes den von GOST vorgegebenen Maßen entspricht, muss dieser Parameter gemessen werden. Für solche Messungen, die für metrische und Inch-Gewinde mit demselben Algorithmus durchgeführt werden, werden Standardwerkzeuge verwendet - ein Kamm, ein Kaliber, ein mechanischer Zähler usw.

Der einfachste Weg, die Steigung des röhrenförmigen Zollgewindes zu messen, ist wie folgt:

  • Verwenden Sie als einfachste Schablone eine Kupplung oder ein Fitting, dessen interne Gewindeparameter genau den Anforderungen des GOST entsprechen.
  • Bolzen, die Parameter des Außengewindes, das gemessen werden muss, wird in eine Kupplung oder Verschraubung geschraubt.
  • Für den Fall, dass der Bolzen eine feste Gewindeverbindung mit der Kupplung oder der Verbindung bildet, entsprechen der Durchmesser und die Gewindesteigung, die auf seine Oberfläche aufgebracht wird, genau den Parametern der verwendeten Schablone.

Die Zoll-Gewindesteigung ist die Anzahl der Umdrehungen pro Zoll

Wenn der Bolzen nicht in die Schablone geschraubt oder geschraubt wird, sondern eine lose Verbindung mit ihm herstellt, sollten solche Messungen mit einer anderen Kupplung oder einem anderen Fitting vorgenommen werden. In gleicher Weise wird der Innenrohrgewinde gemessen, nur in diesem Fall wird ein Produkt mit einem Außengewinde als Vorlage verwendet.

Ermitteln Sie die erforderlichen Abmessungen mit einem Einfädler, bei dem es sich um eine Platte mit Widerhaken handelt, deren Form und andere Eigenschaften genau den Gewindeparametern mit einer bestimmten Steigung entsprechen. Eine solche Platte, die als eine Schablone wirkt, wird einfach auf den Faden aufgebracht, der durch ihren gezackten Teil geprüft wird. Die Tatsache, dass das Gewinde auf dem geprüften Element den erforderlichen Parametern entspricht, wird durch die enge Anpassung an sein Profil des gezackten Teils der Platte angezeigt.

Verwenden eines Fadenmessers für ein Zoll-Gewinde

Um die Größe des Außendurchmessers eines Zoll- oder metrischen Gewindes zu messen, können Sie einen Standard-Messschieber oder ein Mikrometer verwenden.

Schneidtechnologie

Rohrzylindrisches Gewinde, das sich auf den Inch-Typ (sowohl innen als auch außen) bezieht, kann manuell oder mechanisch geschnitten werden.

Gewindeschneiden manuell

Das Gewindeschneiden mit einem Handwerkzeug, das einen Gewindebohrer (für das Innere) oder einen Gewindebohrer (für den Außenbereich) verwendet, wird in mehreren Schritten durchgeführt.

  1. Das verarbeitete Rohr wird in einen Schraubstock eingespannt und das gebrauchte Werkzeug wird im Kragen (Gewindebohrer) oder im Plattenhalter (Matrize) fixiert.
  2. Der Stempel wird auf das Ende des Rohrs gesetzt, und der Hahn wird in das Innere des Rohres eingeführt.
  3. Das verwendete Werkzeug wird durch Drehen der Schlüssel oder des Plattenhalters in das Rohr eingeschraubt oder auf sein Ende geschraubt.
  4. Um das Ergebnis reiner und genauer zu machen, können Sie den Schneidevorgang mehrmals wiederholen.

Gewindeschneiden auf einer Drehbank

Mechanisch wird das Rohrgewinde gemäß dem folgenden Algorithmus geschnitten:

  1. Das bearbeitete Rohr wird in das Spannfutter der Maschine eingespannt, auf dessen Träger der Gewindeschneidfräser befestigt ist.
  2. Am Ende des Rohres, mit einem Meißel, wird die Fase entfernt, und dann wird die Geschwindigkeitseinstellung des Bremssattels eingestellt.
  3. Nachdem das Werkzeug an die Rohroberfläche gebracht wurde, wird die Maschine mit einem Gewinde versehen.

Es ist zu beachten, dass das Zollgewinde mechanisch mit einer Drehmaschine nur auf Rohrprodukten geschnitten wird, deren Dicke und Steifigkeit es erlauben. Die mechanische Ausführung eines Rohr-Zoll-Gewindes ermöglicht es, ein qualitatives Ergebnis zu erhalten, aber die Anwendung dieser Technologie erfordert, dass der Dreher die entsprechenden Qualifikationen und die Verfügbarkeit bestimmter Fähigkeiten besitzt.

Klassen von Genauigkeits- und Kennzeichnungsregeln

Der Thread, der zum Inch-Typ gehört, wie von GOST angegeben, kann einer der drei Genauigkeitsklassen 1, 2 und 3 entsprechen. Neben der Figur, die die Genauigkeitsklasse bezeichnet, werden die Buchstaben "A" (außen) oder "B" (intern) gesetzt. Die vollständigen Bezeichnungen der Gewindegenauigkeitsklassen sehen je nach Typ wie 1A, 2A und 3A (für den Außenbereich) und 1B, 2B und 3B (für den Innenbereich) aus. Es sollte berücksichtigt werden, dass die erste Klasse den gröbsten Threads entspricht und die dritte der genauesten, deren Größe sehr strengen Anforderungen unterliegt.

Grenzabweichung der Abmessungen nach GOST

Um zu verstehen, welche Parameter einem bestimmten Thread-Element entsprechen, ist es ausreichend, die Bezeichnung des Threads zu kennen, der darauf angewendet wird. Die betreffende Bezeichnung wird von vielen ausländischen Herstellern verwendet, die nach amerikanischen Normen bezüglich der Elemente von Gewindeverbindungen arbeiten.

Beispiel für das Symbol für den Zoll-Thread

Diese Markierung enthält folgende Thread-Informationen:

  • Nenngröße (Außendurchmesser) - erste Ziffern;
  • die Anzahl der Windungen pro Zoll Länge;
  • Gruppe;
  • Genauigkeitsklasse.
In der Bezeichnung des Zoll-Gewindes können auch Buchstaben LH vorhanden sein, die anzeigen, dass seine Umdrehungen nicht die rechte, sondern die linke Richtung haben.

Lesen Sie Mehr Über Das Rohr